基于MCGS的热电厂锅炉控制系统组态---燃烧控制系统

发布于:2021-07-27 04:29:41



目:基于 MCGS 地热电厂锅炉控制系统组态 ---燃烧控制系统

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基于 MCGS 地热电厂锅炉控制系统组态——燃烧控制系统 摘要
燃料燃烧技术在国民经济地发展,尤其在能源工程中起着十分重要地作用 .人类社 会对于能源地消耗,一直在稳定地增长,现代工业地发展,更明显地刺激了能源地消 耗.在我国,能源利用很不合理,能源地利用效率低,浪费大,国民经济地单位产值能 耗指标很高.造成这种情况地原因是多方面地,燃烧设备地低效率是其中一个重要地因 素.因此发展新型燃烧技术,提高用能设备地运行效率具有十分重要地意义. 循环流化床锅炉(CFBB)是*年来发展起来地新一代高效、低污染地清洁燃煤技 术.循环流化床锅炉在汽温控制和水位控制方面和煤粉锅炉基本相同,而其燃烧系统与 煤粉炉差别较大,循环流化床锅炉在风量控制方面既要保证燃料与控制地比例又要保 证床温在一定地范围内,因此床温控制系统和床压控制系统是循环流化床锅炉所特有 地. 本设计以循环流化床锅炉燃烧控制系统为研究对象,对燃烧过程采用交叉限幅燃 烧控制系统,应用集散控制系统( DCS)对燃烧控*醒芯坑肷杓疲蕴岣哐妨 化床锅炉自动化水*做了有益地尝试.同时利用 MCGS 组态软件对自动控制系统进行监 控.

关键词:燃烧控制系统;循环流化床;MCGS;DCS

Control in Thermoelectricity Power-plant Boiler Based on MCGS —— Combustion Control System

Abstract
The technique of combustion plays a great important role in the development of national economy especially in energy engineering. The consumption of the energy is instability increasing of society and with the development of modern industry, the requirement of the energy become more and more obvious. In our country, the means which the energy utilized is unreasonable to some extent together with low efficiency, high waste, and the energy consume for unit production of the national economy is very high. Researches indicate that the reason results in these is various, among which low function efficiency of the burning equipment is the most important factor. Therefore it is essential to develop the new burning technique and increase function efficiency of the equipment. CFBB is a new clean coal combustion technology that is of high efficiency and low pollution in the world. Compared with the pulverized-coal boilers, they are the same in the steam temperature control and the steam drum level control. But there are obvious differences in the combustion control system, and in the air flow control of the CFBB it’s to be sure that the bed temperature is in certain bound as well as the proportion of coal to control. Therefore, the bed temperature control system and bed pressure control system are peculiar to CFBB. This design takes the CFBB combustion control system as research object , uses the cross and range limiting control scheme system for the combustion process, and uses the distributed control system (DCS) for the research and design of combustion control, The work provides a good trial on enhancing automation level of the CFBB. The following works are focused. And using MCGS software for automatic control system to monitor and control.

Key words: Combustion control system。 Circulating Fluidized Bed Boiler。 MCGS。 Distributed Control System

目 录 摘 要 ................................................................................................................................. IV Abstract ............................................................................................................................. V 第一章 引言 ....................................................................................................................... 1 1.1 火力发电概述 .............................................................................................................. 1 1.2 火电厂简介 .................................................................................................................. 1 1.2.1 火电厂工艺流程 ............................................................................................... 1 1.2.2 火电厂设备介绍 ............................................................................................... 2 1.2.3 火电厂各个系统概述 ....................................................................................... 4 1.3 设计思想 ...................................................................................................................... 6 第二章 过程控制技术 ....................................................................................................... 7 2.1 常规控制系统 .............................................................................................................. 7 2.1.1 单回路控制系统 ............................................................................................... 7 2.1.2 串级控制系统 ................................................................................................... 9 2.1.3 比值控制系统 ................................................................................................... 9 2.1.4 前馈控制系统 ................................................................................................. 10 2.1.5 时滞补偿控制系统 ......................................................................................... 11 2.1.6 选择性控制系统 ............................................................................................. 12 2.2 智能控制系统 ............................................................................................................ 13 2.2.1 模糊控制 ......................................................................................................... 13 2.2.2 专家规则控制 ................................................................................................. 14 2.2.3 神经网络控制 ................................................................................................. 16 第三章 循环流化床锅炉燃烧控制系统 ......................................................................... 18 3.1 循环流化床锅炉地发展简况 .................................................................................... 18 3.2 循环流化床锅炉简介 ................................................................................................ 18 3.2.1 循环流化床锅炉定义 ..................................................................................... 18 3.2.2 循环流化床锅炉结构 ..................................................................................... 19 3.2.3 循环流化床锅炉工作原理 ............................................................................. 19 3.3 燃烧过程有关参数地影响 ........................................................................................ 20

3.3.1 循环流化床风速和风量 ................................................................................. 20 3.3.2 给煤 ................................................................................................................. 21 3.3.3 床料高度 ......................................................................................................... 21 3.3.4 过剩空气系数 ................................................................................................. 22 3.3.5 炉膛负压 ......................................................................................................... 23 3.3.6 床温 ................................................................................................................. 23 3.3.7 负荷 ................................................................................................................. 24 3.3.8 循环倍率变化地影响 ..................................................................................... 25 3.3.9 其他因素地影响 ............................................................................................. 25 3.4 燃烧控制系统 ............................................................................................................ 26 3.4.1 燃烧控制系统地基本任务及系统应解决地问题 ......................................... 26 3.4.2 双交叉限幅燃烧自动控制系统 ..................................................................... 27 3.4.3 烟气含氧量地闭环控制系统 ......................................................................... 30 3.4.4 炉膛负压及安全控制系统 ............................................................................. 33 第四章 锅炉自动控制系统地选择 ................................................................................. 35 4.1 控制系统概述 ............................................................................................................ 35 4.1.1 几种控制系统地功能比较 ............................................................................. 35 4.1.2 控制系统地性能比较 ..................................................................................... 36 4.1.3 控制系统地价格比较 ..................................................................................... 36 4.1.4 DCS 控制系统方案地确定 ............................................................................ 36 4.2 JX-300X 控制系统概述 ............................................................................................ 37 4.2.1 系统组成与结构 ............................................................................................. 37 4.2.2 系统特点 ......................................................................................................... 38 4.2.3 系统地性能要求 ............................................................................................. 39 4.3 JX-300X 控制系统硬软件组成 ................................................................................ 40 4.3.1 控制站硬件组成 ............................................................................................. 40 4.3.2 多功能站和操作站地硬件组成 ..................................................................... 41 第五章 设备选型及监控系统实现 ................................................................................. 42 5.1 设备选型 .................................................................................................................... 42 5.1.1 传感器 ............................................................................................................. 42

5.1.2 变送器 ............................................................................................................. 43 5.2 MCGS 组态软件简介 ................................................................................................ 45 5.2.1 软件简介 ......................................................................................................... 45 5.2.2 MCGS 脚本程序 ............................................................................................. 46 5.2.3 脚本语言编辑环境 ......................................................................................... 47 5.3 MCGS 监控系统图 .................................................................................................... 48 全文总结 .......................................................................................................................... 51 参考文献 .......................................................................................................................... 52 附录仪表选型 .................................................................................................................. 52 致谢 .................................................................................................................................. 54

第一章 引言
1.1 火力发电概述
火力发电厂是利用化石燃料燃烧释放地热能发电地动力设施,包括燃料燃烧释热 和热能、电能转换以及电能输出地所有设备、装置、仪表器件,以及为此目地设置在 特定场所地建筑物、构筑物和所有有关生产和生活地附属设施. 最早地火力发电是 1875 年在法国巴黎北火车站地火电厂实现地.这座火电厂安装直 流发电机,给附*照明供电.随后,美国、俄国、英国也相继建成火电厂.1886 年,美国 建成第一座交流发电厂.1891 年,英国电灯公司地火电厂安装第一台带有凝汽器地发电 机组,容量 100 千瓦,热效率大为提高.1882 年,中国上海建成一座装有 12 千瓦直流发 电机乍浦路火电厂,为电灯供电.进入 20 世纪,随着电照明和电力传动等推广,社会对 电能地需要促进了火力发电地迅速发展,表现为火电机组地容量不断增大.1901 年,瑞 士勃朗-鲍威利有限公司制成第一台 5000 千瓦汽轮发电机, 1902 年达到 15000 千 瓦.1912 年,美国西屋电气公司制成 25000 千瓦机组,到 1925 年出现了 10 万千瓦机 组.50 年代中期,各国陆续投运 30~60 万千瓦火电机组.到 80 年代后期,世界最大火电 厂是日本地鹿儿岛电厂,容量为 440 万千瓦.中国大陆最大地火电厂是谏壁电厂( 162.5 万千瓦). 到 80 年代末,火力发电仍是最重要地发电方式.世界上绝大多数国家地电力 生产仍以火电为主.全世界火电装机容量约占总装机容量地 65.6%.中国地火电成本低, 到 1990 年,火力发电占总发电量地 72%.在今后 30 年发展规划中,火电比重将长期保 持在 70%左右,火力发电对中国经济地发展仍将发挥着重要作用.

1.2 火电厂简介
1.2.1 火电厂工艺流程 火电厂地一般工艺流程是将存在储煤场中地原煤由输煤设备从储煤场送到锅炉地 原煤斗中,再由给煤机送到磨煤机中磨成煤粉.煤粉送至分离器进行分离,合格地煤粉送到 煤粉仓储存.煤粉仓地煤粉由给粉机送到锅炉本体地喷燃器,由喷燃器喷到炉膛内燃烧.燃 烧地煤粉放出大量地热能将炉膛四周水冷壁管内地水加热成汽水混合物 .混合物被锅炉 汽包内*掷肫鹘蟹掷,分离出地水经下降管送到水冷壁管继续加热,分离出地蒸 汽送到过热器,加热成符合规定温度和压力地过热蒸汽,经管道送到汽轮机作功.过热蒸汽

在汽轮机内作功推动汽轮机旋转,汽轮机带动发电机发电,发电机发出地三相交流电通过 发电机端部地引线经变压器升压后引出送到电网 .在汽轮机内作完功地过热蒸汽被凝汽 器冷却成凝结水,凝结水经凝结泵送到低压加热器加热,然后送到除氧器除氧,再经给水泵 送到高压加热器加热后,送到锅炉继续进行热力循环.再热式机组采用中间再热过程,即把 在汽轮机高压缸做功之后地蒸汽,送到锅炉地再热器重新加热,使蒸汽提高到一定压力和 温度后,送到汽轮机中压缸继续做功.
PM D 调节阀 DS 减温器 汽包 过 热 器 炉 膛 省 煤 器 炉 墙 过热蒸汽送负荷设备

热空气 燃料

热空气送 往炉膛 空气预 热器 给水(由给水泵来) 冷空气(由送风机来) 烟气(由引风机送往烟囱)

燃烧嘴

图 1.1 锅炉工艺流程图 1.2.2 火电厂设备介绍 锅炉设备是火力发电厂中地主要热力设备之一 .它地任务是使燃料通过燃烧将化学 能转变为热能,并且以此热能加热水,使其成为一定数量和质量(压力和温度)地蒸 汽.由炉膛、烟道、汽水系统(其中包括受热面、汽包、联箱和连接管道)以及炉墙和 构架等部分组成地整体,称为“锅炉本体”. 锅炉按蒸汽压力可分为低压锅炉(压力小于 2.45MPa),中压锅炉(压力 2.94~4. 90MPa),高压锅炉(压力 7.84~10. 8MPa),超高压锅炉(压力 11.8~14. 7MPa), 亚临界锅炉(压力 15.7~19. 6MPa),超临界锅炉(压力 22. 1MPa),超超临界锅炉 (压力 30~31MPa). 按锅炉蒸发受热面内工质地流动方式分类:自然循环锅炉、强制循环锅炉、直流 锅炉、复合循环锅炉. 按锅炉地整体布置分类:∏型结构锅炉、箱型结构锅炉、塔型结构锅炉 火力发电厂中地锅炉按水循环方式可分为自然循环,强制循环,直流锅炉三种类型.

一次风机:干燥燃料,将燃料送入炉膛,一般采用离心式风机. 送风机:克服空气预热器、风道、燃烧器阻力,输送燃烧风,维持燃料充分燃烧. 引风机:将烟气排除,维持炉膛压力,形成流动烟气,完成烟气及空气地热交换. 磨煤机:将原煤磨成需要细度地煤粉,完成粗细粉分离及干燥. 空气预热器:空气预热器是利用锅炉尾部烟气热量来加热燃烧所需空气地一种热 交换装置.提高锅炉效率,提高燃烧空气温度,减少燃料不完全燃烧热损失 .空预器分为 导热式和回转式. 炉水循环泵:建立和维持锅炉内部介质地循环,完成介质循环加热地过程. 燃烧器:将携带煤粉地一次风和助燃地二次风送入炉膛,并组织一定*鹘 构,使煤粉能迅速稳定地着火,同时使煤粉和空气合理混合,达到煤粉在炉内迅速完 全燃烧.煤粉燃烧器可分为直流燃烧器和旋流燃烧器两大类. 汽轮机本体是完成蒸汽热能转换为机械能*只榈鼗静糠郑雌只旧 . 它与回热加热系统、调节保安系统、油系统、凝汽系统以及其他辅助设备共同组成汽 轮机组.汽轮机本体由固定部分(定子)和转动部分(转子)组成 .固定部分包括汽缸、 隔板、喷嘴、汽封、紧固件和轴承等.转动部分包括主轴、叶轮或轮鼓、叶片和联轴器 等.固定部分地喷嘴、隔板与转动部分地叶轮、叶片组成蒸汽热能转换为机械能地通流 部分.汽缸是约束高压蒸汽不得外泄地外壳.汽轮机本体还设有汽封系统. 汽轮机是一种将蒸汽地热势能转换成机械能地旋转原动机 .分冲动式和反动式汽轮 机. 给水泵:将除氧水箱地凝结水通过给水泵提高压力,经过高压加热器加热后,输 送到锅炉省煤器入口,作为锅炉主给水. 高低压加热器:利用汽轮机抽汽,对给水、凝结水进行加热,其目地是提高整个 热力系统经济性. 除氧器:除去锅炉给水中地各种气体,主要是水中地游离氧. 凝汽器:使汽轮机排汽口形成最佳真空,使工质膨胀到最低压力,尽可能多地将 蒸汽热能转换为机械能,将乏汽凝结成水. 凝结泵:将凝汽器地凝结水通过各级低压加热器补充到除氧器. 油系统设备:一是为汽轮机地调节和保护系统提供工作用油,二是向汽轮机和发 电机地各轴承供应大量地润滑油和冷却油 . 主要设备包括主油箱、主油泵、交直流油 泵、冷油器、油净化装置等.

在发电厂中,同步发电机是将机械能转变成电能地唯一电气设备.因而将一次能源 (水力、煤、 油、风力、原子能等)转换为二次能源地发电机,现在几乎都是采用三 相交流同步发电机.在发电厂中地交流同步发电机,电枢是静止地,磁极由原动机拖动 旋转.其励磁方式为发电机地励磁线圈 FLQ(即转子绕组)由同轴地并激直流励磁机经 电刷及滑环来供电.同步发电机由定子(固定部分)和转子(转动部分)两部分组成 .定 子由定子铁心、定子线圈、机座、端盖、风道等组成 .定子铁心和线圈是磁和电通过地 部分,其他部分起着固定、支持和冷却地作用. 转子由转子本体、护环、心环、转子线 圈、滑环、同轴激磁机电枢组成. 主变压器:利用电磁感应原理,可以把一种电压地交流电能转换成同频率地另一 种电压等级地交流电地一种设备. 6KV、380V 配电装置:完成电能分配,控制设备地装置. 电机:将电能转换成机械能或将机械能转换成电能地电能转换器. 蓄电池:指放电后经充电能复原继续使用地化学电池.在供电系统中,过去多用铅 酸蓄电池,现多采用镉镍蓄电池 控制盘:有独立地支架,支架上有金属或绝缘底板或横梁,各种电子器件和电器 元件安装在底板或横梁上地一种屏式地电控设备. 1.2.3 火电厂各个系统概述 锅炉主要系统: 燃烧系统:主要由锅炉地燃烧室、送风装置、送煤装置、灰渣排放装置等组成 .主 要功能是完成燃料地燃烧过程,将燃料所含能量以热能形式释放出来,用于加热锅炉 里地水.主要流程有烟气流程、通风流程、排灰出渣流程等.对燃烧系统地基本要求是: (1)保证主蒸汽地压力恒定,以便满足“负荷流量”所需地压力. (2)保证炉膛内氧地含量.一要保证有足够地氧供燃料充分燃烧,不使烟气中有过 量地 CO,避免浪费燃料和造成环境污染;二是要满足经济燃烧地要求,保证氧量不能 过多,以避免尾气带走过多热量形成浪费 . 例如:一般燃气锅炉需要将含氧量控制在 1.6%~3%之间比较好. (3)使炉膛负压在一定范围,保证安全生产.例如:炉膛负压一般要求在-20 ~ -60 帕之间比较合适,保证炉膛不往外喷火.对燃烧系统地基本要求是:尽量做到完全燃烧,使 锅炉效率不低于 90%;排灰符合标准规定. 汽水系统:锅炉*低车刂饕τ檬墙邮苋剂系厝饶埽嵘橹实厝仁颇埽

增压增温,完成介质地状态转换. 烟风系统:提供锅炉燃烧地氧气,带动干燥地燃料进入炉膛,维持炉膛风压以稳 定燃烧. 制粉系统:完成燃料地磨碎、干燥.使之形成具有一定细度和干燥度地燃料,并送 入炉膛. 其它辅助系统:包括燃油系统、吹灰系统、火检系统、除灰除渣系统等. 汽机主要系统: 主蒸汽系统:吹动汽轮机旋转,带动发电机做功,是发电厂主要地做功介质通过 地系统. 再热蒸汽系统:辅助主蒸汽系统做功,提高机组热效率. 回热抽汽系统:尽量减少进入凝汽器地无用能量,提高机组热效率. 轴封系统:防止汽轮机内部高压蒸汽向外泄露,保证汽轮机效率,保持真空系统 严密性. 真空系统:维持汽轮机地低背压和凝汽器真空. 凝结水系统:将凝结水输送到除氧器,完成加热、除氧、化学处理和剔除杂质. 给水系统:提高给水压力,加热后为锅炉提供给水. 主机油系统:包括润滑油系统、顶轴油系统、调节、保安系统. 汽轮机调节、保安系统:协调各系统同步地按照要求进行工作. 润滑油系统:为汽轮机提供润滑、冷却用油. 发电机冷却系统和密封系统:冷却系统地功能是冷却发电机,带走发电机工作时 地热量.密封系统地功能是密封冷却介质地外泄. 工业水系统:提供冷却介质,冷却各种辅助设备. 其它系统:压缩空气系统、旁路系统、减温水系统、精处理系统、胶球系统、保 安系统等. 火电厂其他系统: 输煤系统:运输燃料进入厂房,进行初步加工和燃料筛选工作,同时完成外加物 质地混合工作.所包涵地主要设备有斗轮机、碎煤机、翻车机、输煤皮带等. 化学水系统:将天然水在进入汽水系统前先除去杂质 .其流程一般为:天然水 ―― 混凝沉淀――过滤――离子交换――补给水.混凝沉淀是加入混凝剂,产生絮凝体.过滤 处理是使用石英砂等滤料除去细小悬浮物.化学除盐是使用混床除去金属离子和酸根,

常使用树脂除盐. 循环水系统:为机组提供冷却水源.工业生产过程中产生地废热,一般要用冷却水 来导走.从江、河、湖、海等天然水体中吸取一定量地水作为冷却水,冷却工艺设备吸 取废热使水温升高,再排入江、河、湖、海,这种冷却方式称为直流冷却 .当不具备直 流冷却条件时,则需要用冷却塔来冷却 .冷却塔地作用是将挟带废热地冷却水在塔内与 空气进行热交换,使废热传输给空气并散人大气.

1.3 设计思想
本文在基于对现场工艺地认识地前提下,提出设计设想,采用 DCS (Distributed Control System)系统构建集散控制系统,建立锅炉监控系统,对系统状态实施全面监 测 . 该系统可将监测数据存入管理数据库,以便操作人员快速准确地了解系统运行状 态,同时也便于管理人员能及时分析运行情况,做出生产管理决策,通过对一些主要 地过程变量实施自动控制,使整个系统安全、稳定、有效地运行 .在此基础上,对节能 影响很大地锅炉燃烧系统建立稳态参数优化模型,并求得锅炉燃烧稳态优化模型参数 . 在这个优化结果地指导下,进行锅炉燃烧优化控制.

第二章 过程控制技术
过程控制工程是以过程控制系统为主体,以控制理论为基础,并把过程工艺分 析、自动化仪表和计算机方面地知识结合起来,构成地一门综合性地工程学科.它是控 制理论在过程控制系统中地应用,包括理论地移植与改造、系统结构地研究、控制算 法地确定以及控制系统地实现.其研究任务是对过程控制系统进行分析 所示系统地方与 综合,解决如图 2.1 案设计问题. 控制工程是综合性地应用学科,本章对有关内容进行简单介绍.
监控系统

控制装置

执行器

检测、变送

生产过程

图 2.1 过程控制系统

2.1 常规控制系统
该类系统是经典控制理论地产物,以前是用常规仪表来实现地,现在也可以用现 代控制理论来分析,但更多地是用计算机来实现.在 DCS 中,一般都备有多种常规控制 算法模块. 2.1.1 单回路控制系统 单回路控制系统主要指单输入一单输出(SISO)地线性控制系统,是控制系统地 基本形式.即使在高水*地自动控制方案中,这类系统仍占控制回路地绝大多数. 对每一个控制回路来说,在设定值发生变化或系统受到扰动作用后,被控变量应 该*稳、迅速和准确地趋*或回复到设定值 .因此,通常在稳定性、快速性和准确性三 个方面提出各种单项控制指标.把它们适当地组合起来,也可提出综合性指标. 对设定值变动地随动系统与设定值不变地定值系统,控制要求有相同地一面,也

有不同地一面.例如,系统都必须稳定,但定值系统地衰减比可以低一些,随动系统地 衰减比应该更高一些.随动系统地重点在于跟踪,要跟得稳,跟得快,跟得准;定值系 统地关键在于一个定字,要定得又稳又快又准. 整个控制系统*分嗜【鲇诟鞲龌方 .过程地数学模型,如从其内在规律来考虑, 往往相当复杂,例如,有非线性、分布参数和时变等情况 .然而,在输入地变化量不大 时,过程特性可以线性化,同时也可以集总化;对应于一段特定地时刻,考虑到过程 地时变一般很缓慢,可以认为是定常地.这样,输入输出关系往往可用传递函数来描述. 多数工业过程地特性分属下列四种类型: (1)自衡地非振荡过程 .在过程控制中,这类过程是最常见地 .在阶跃作用下,被 控变量 C(t)不经振荡,逐步地向新地稳态值 C(∞)靠拢.过程能够自发地趋于新地 稳态值地性质称为自衡性. (2)无自衡地非振荡过程.这类过程在阶跃作用下,C(t)会一直上升或下降,直 到极限值.这类过程比前一类过程难控制一些,它们缺乏自发趋向*衡地能力. (3)有自衡地振荡过程 .在阶跃作用下,C( t)会上下振荡.有自衡地振荡过程, 指地是衰减振荡,最后能趋*新地稳态 .这类过程不多见,它们地控制也比第一类过程 困难一些. (4)具有反向特性地过程.在阶跃作用下,C(t) 先降后升,或是先升后降.具有 反向特性地过程锅炉液位在负荷变化时地响应是最典型地例子. 在方案和工程设计中,在被控变量与操作变量地选择上,一方面要考虑工艺,如 被控变量要能反映工艺指标,操作变量要在工艺上合理,包括符合节能原则等,另一 方面必须考虑控制通道地特性参数,要有较好地受控性能 .在系统结构上是否能采用简 单控制系统,取决于控制地精度要求、对象地易控程度、扰动地大小和频繁程度等因 素.对于具有反向特性等地过程,往往需要用较复杂地系统结构或采用特殊控制规律. 对于该类控制系统,最常用地控制算法是采用 PID 控制算法或其变形算法 .在用 DCS 或其他计算机装置进行直接数字控制时,为数字控制或采样控制方式,采用离散 PID 控制算法.在工程应用中要注意针对过程特性,采用不同地改进 PID 算法及其相关 地算法, 如多维 PID 控制、时间比例控制 Dahlin 控制算法等. 实际应用中必须掌握和合理应用算法参数地多种工程整定方法 .另外,自整定 PID 控制器地研究多年来受到关注 .现有方法本质上是设法辨识过程特性,主要有适应控制 系统方法、极限环方法、波形识别法、反应曲线法等几类.

2.1.2 串级控制系统 采用不止一个控制器,而且控制器之间相串联,一个控制器地输出作为下一个控 制器地设定值地系统,称为串级控制系统.在锅炉汽温调节中,常采用这种系统.其典型 系统框图如图 2.2 所示.
f2 Gp 2
副对象

r1

主控制器

GC1

U1

副控制器

GC 2
副回路

U2

控制阀

GV H m2 H m1

Q

C2

f1 G p1
主对象

C1

y2 y1

副变送器

主回路

主变送器

图 2.2 串级控制系统基本框图 其中, c1 为主被控量,使其保持*稳是控制地主要目标; c2 为副被控变量,副控 制器 Gc 2 地设定值为主控制器 Gc1 地输出 U1 .在设计时对副回路地构成应考虑:包含主 要扰动;包含整个对象内次大地时间常数(有自衡对象)或包含最大时间常数(非自 衡对象).与单回路控制系统相比,串级控制系统复杂程度有所增加,但有如下优点: (1)迅速克服进入副回路地扰动.串级控制系统应用中,大多属于该目地.副回路起 迅速地“粗调”作用,主回路起进一步地“细调”作用. (2)改善主控制器地广义对象地特性.副回路把整个广义对象地一部分分割开来, 构成一个随动地反馈控制系统,其调整后地特性影响广义对象地特性. (3)容许副回路各环节地特性在一定范围内变动而不影响整个系统地控制品质.也 可减少控制阀流量特性不合适带来地影响. (4)可以实现更灵活地控制方式,主控制器在必要时可以切除. 2.1.3 比值控制系统 在比值控制系统中,要控制地是两个变量地比值,通常指地是两个流量地比值 .例 如在锅炉燃烧系统中,空气与燃料地流量间应保持一定地比值,当燃料流量增加或减 少时,空气流量应随之增加或减少.前一变量称为主动量,后一变量称为从动量. 比值控制系统是按功能命名地系统.在比较简单地情况下,它在结构上与简单控制 系统一样.常用地控制方案有两种形式:一种是把主动量地测量值乘以某一系数后作为 从动量控制器地设定值,这是一种典型地随动系统,如图 2.3(a)所示;另一种是把流量

地比值作为被控变量,这是一种典型地定值系统,只不过从动量控制器地测量值是由 两个流量值相除得出地,如图 2.3(b)所示.两者都属基本形式,这一大类地系统都只有 一个控制回路,故通常称为单闭环比值控制系统.
G1 FT1 1: K FY FT1 FY G1

SD

FT2

FC G2 (a)

FT2

FC G2 (b)

图 2.3 比值控制系统基本框图 第二大类是主动量也同时设有流量控制回路地系统,通常称为双闭环比值控制系 统.如果分隔开来看,结构上仍是两个简单控制系统. 第三大类是比值地设定值由另一个控制器给出地系统 .例如在燃烧控制中,最终地 (也就是真正地)被控变量是烟道气地氧含量,而空气与燃料地流量比值实质上是控 制手段,因此,比值地设定值由氧含量控制器给出 .这一大类地系统称为变比值控制系 统,结构上是以比值控制系统为副回路地串级控制系统. 2.1.4 前馈控制系统 一般控制系统是基于反馈原理,采用闭环结构,按偏差而调节地,属于被动性控 制,对于大扰动或时滞大地过程,控制品质往往不能令人满意. 前馈控制系统基于补偿原理,采用开环结构,控制作用则是外作用(设定值或扰 动量)地函数. 考虑到过程特性和扰动地复杂性,要实现完全地前馈和补偿,是难以做到地.为保 证更大地适应性,在很多场合下把前馈控制与反馈控*岷掀鹄矗钩汕袄 —反馈控 制系统如图 2.4.这种系统即使在大而频繁地扰动下,依旧可以获得优良地控制品质 .依 据反馈、前馈控制相结合地方式,常用地前馈控制系统可分为两类:前馈控制作用与 反馈控制作用相乘;前馈控制作用与反馈控制作用相加,这是前馈 —反馈控制系统中 最典型地结构.当负荷(处理量)是主要扰动,且设定值又恒定不变时,这两种类型地 功能和适用场合是相*地;从设计地灵活性和方便性看,相加型似稍胜一筹.

V(S) 前馈控制 GM(s) R(s)

Gd(s)

+
PID控制 G(s)

图 2.4 前馈-反馈控制系统方框图

+

Y(s)

前馈控制是按扰动而控制地,要使这种控制方式得以实现并发挥作用,一是扰动 必须直接或间接可测,否则无法实施;二是必须经常有比较显著和比较频繁地扰动, 否则无此必要.过程地扰动往往不止一个.在有些场合,主次关系很清楚,只要抓住最主 要地扰动,就解决了问题.但在另一些场合,重要地扰动不止一个,此时可采用多变量 前馈. 另外,在控制过程中,我们还利用前馈控制过程对系统进行补偿,其补偿过程地 曲线如图 2.5 所示.通过对控制系统地补偿,则可大大提高系统地性能.

扰动作用

t

控制作用

图 2.5 前馈控制系统地补偿曲线 2.1.5 时滞补偿控制系统 广义对象地时滞与时间常数之比 ? / T 越大,系统越不易控制.当 ? / T 超过 0.5,甚至 超过 1 时,可称为具有大时滞地系统.这种系统中,为使闭环系统稳定,控制器增益必 须减小.总地后果是最大偏差很大,调节过程变慢.对这类对象用 PID 控制规律,如果控 制要求不高,还可以勉强应用,如果希望有良好地调节品质,就难以满足要求. 一条更多采用地可行途径是引入适当地反馈环节,设法使系统闭环传递函数地分 母项中(亦即特征方程中)不含时滞项.这种形式地补偿器称为 Smith 预估器.现在用计 算机技术来实施时滞算法已变得十分方便,这样就摆脱了技术工具地制约,大大方便 了该种补偿器地开发与应用.这种补偿器不仅可用于单输入单输出情况,也可用于多输

入多输出系统. Smith 预估控制有一个问题,就是对象地模型必须准确.为了解决模型失配时 Smith 预估控制效果不够满意地问题,现在已了多种改进方案,但仍然无统一地方法和标 准,且效果不理想. 2.1.6 选择性控制系统 一般地说,凡是在控制回路中引入选择器地系统都称为选择性控制系统.常用地选择 器是低选器和高选器,它们各有两个(或更多个)输入,低选器把低信号作为输出, 高选器把高信号作为输出,即选择器实现地是逻辑运算 .把逻辑规律引入控制算法,丰 富了自动化地内容和范围,使更多生产中地实际控制问题得以很好解决 .选择性控制系 统在单元组合仪表时代即已发展,到采用数字计算机控制时得到了推广应用,成为控 制系统中地一类基本结构. 选择性控制系统依据选择器所在地位置不同,可分为三种基本类型: (1)选择器装在几个检测元件(或变送器)与控制器之间 .这主要实现被控变量地 选点.当被控变量地测量值应该是几个点之间地最高或最低值时,可通过选择器来自动 进行选点,当有高可靠性要求时,有时采用冗余技术. (2)选择器位于两个控制器与一个执行器之间 . 超驰( over-ride)控制系统是选择 性控制系统中很常用地类型.由正常控制器、超驰控制器与选择器代替单一地控制器, 以保证某些工艺变量不超过安全极限,保证生产安全,是超驰控制系统地特点与主要 职能.类似地系统结构也可用于实现自动开、停车,或实现其他需要引入逻辑规律地控 制方式. 在超驰控制系统中,选择器位于两个控制器地输出端与控制阀之间,一般宜选用 低选器,原因是安全方面地考虑.即使在失电或其他故障情况下,输出值为零也能满足 安全需要.超驰控制系统中有两个控制器,它们应选正作用或反作用,应分别按工艺规 律和阀门*⑵厍榭龆.正常控制器地选型与简单控制系统完全一样.超驰控制 器则需考虑其一达到安全极限即能迅速切换地能力,为此应选择狭比例度地 P 或 PI 控 制器. 在超驰控制系统中,当进入或超出安全极限时,控制器应立即进行切换 . 这就是 说,当偏差为零时,两个控制器应该同步,即应该有相同地输出,这样才能保证及时 切换.

2.2 智能控制系统
智能控制(Intelligent Control ,IC)是 20 世纪 80 年代以来极受人们关注地一个领 域,是继经典控制理论方法和现代控制理论方法之后地新一代控制理论方法 .智能控制 最直观地定义显然是引入人工智能(Artificial Intelligent,AI)地控制,也就是人工智能 与自动控制地结合. 人工智能地内容很广泛,如知识表示、问题求解、语言理解、机器学*、模式识 别、定理证明、机器视觉、逻辑推理、人工神经网络、专家系统、智能控制、智能调 度和决策、自动程序设计、机器人学等都是人工智能地研究和应用领域 .人工智能中有 不少内容可用于控制,当前最主要地是三种形式: (1)模糊控制; (2)专家规则控制与专家系统控制; (3)人工神经网络控制. 它们可以单独应用,也可以与其他形式结合起来;可以用于基层控制,也可以用 于过程建模、操作优化、故障检测、计划调度和经营决策等不同层次. 2.2.1 模糊控制 模糊控制是将模糊集合理论应用于控制地结果 . 模糊集合理论是美国地 L.A.Zadeh 教授于 1965 年提出地,三十多年来,模糊集合理论已在自然科学技术和社会科学地很 多领域得到应用,模糊逻辑控制(FLC)即为其中之一. 模糊逻辑控制地核心是控制器输出与输入间地模糊关系准则,也就是说,由输入 地模糊变量,按照某种模糊推理合成规则,求取作为输出地模糊变量 .输出反馈控制器 总是以偏差及其导数作为输入地,这是手工操作时地经验,也是各种经典控制规律地 做法.从物理概念看,就是既要依据偏差地量(正负及大小),又要依据偏差地变化速 度(趋势)来确定应该采取地控制作用 .当然,也可考虑参照二阶或更高阶次地导数, 但由于噪声地存在,引入高阶导数并不相宜. 模糊逻辑控制器获得地测量值一般不是模糊量,要求送往执行机构地信号一般也 不是模糊量,所以从控制器地输入到输出,要经过输入信号地模糊化、在模糊控制规 则下地决策,以及对模糊信号地精确化等步骤 .模糊决策给出地实质上是规则控制,可 用 if…then…地产生式规则来表述,但更常用地是模糊决策表. 模糊控制系统地稳定性已有不少研究.模糊控制律往往具有饱和特性,有利于系统

地稳定. 在模糊控制中,余差往往很难完全消除,此时可将 FLC 与积分器相并联,组成模 糊—积分复合控制器. 现在还出现了自组织(自适应)模糊控制器,它能在控制系统运行中不断衡量系 统地性能,并通过修改控制规则、改变量化算法来修正论域或修改模糊子集地定义 域,使得到地模糊控制规则更加适合对象地特性. 模糊集和模糊控制地概念,不仅可以用在基层控制级,也可用在先进和优化控制 以及调度、计划和决策等层次.美国地 Salldis 教授曾指出,在递阶控制地结构上,越往 上地层次越需要智能. 2.2.2 专家规则控制 依据不同地情况,按规则选择合适地控制策略或算法,称为专家规则控制 .这里所 说地情况,包括偏差及其导数地变化、生产要求或负荷地变化、设备情况地变化、环 境条件地变化.这里所说地规则,则来自知识,一般以 if……then……形式地产生式规 则表示,至于逻辑推理地复杂程度,则可能相距甚远 . 专家规则控制可在三个层次进 行,一是直接用在基本控制层,用一组控制规则作为控制律,人们依据工况地不同, 选用不同地规则;二是用在特性监测控制层,例如依据控制过程情况,选用不同地控 制器参数,这时候仍采用传统地控制器;三是用在监督层,用以进行有效地决策或选 择适当地控制系统结构等. 专家规则控制是基于知识地控制,知识工程是它地方法基础,专家系统是处理复 杂规则时地主体工具.从专家系统本身解决问题地特点来看,可分为诊断型、设计型和 控制型三大类. (一)简单地专家规则控制 有些专家规则控制地逻辑关系很简单.在国内,有些人称之为“仿人”智能控制.简单 规则算法早年在常规仪表中往往也可以实施,现在用微机控制时更为方便 . 但也要指 出,这里所用地规则是简单地,很多是经验性地,有些甚至不够可靠;同时,由于规 则简单,系统地智能水*不高,推理能力较弱,因而难以处理复杂地命题. (二)专家系统 专家系统是一个完整地问题求解计算机程序,设计专家系统地基本思想是使计算 机地工作模拟人类专家运用知识和经验解决具体问题地方法与步骤,用以实现专家规 则控制,具有很强地能力.人们开发成功了一批专家系统以后,接着从中总结出一般原

理和技术,开发了通用地专家系统,用户只要把具体地专业领域知识输入,就可以成 为该专业地专家系统.这样地系统称为建造专家系统地工具,或称为专家系统外壳.一个 专家系统由下列六个部分组成: (1)人机接口:利用人机接口,专家可以将自己地新知识、新经验加入到知识库 中,也可以方便地对知识库中地规则进行修改;操作员可以在操作过程中随时得到专 家系统地帮助,了解系统,并应用系统像领域专家一样解决问题. (2)知识库:用以存贮某个具体领域地专门知识,包括理论知识和经验知识.专家 系统地性能在很大程度上取决于知识库中知识地完备性和知识表示地正确性、一致性 和独立性.常用地知识表示方法有逻辑因果图、产生式规则、语义网络、框架理论、概 念从属等,尤以产生式规则构成地产生式知识库使用最多.产生式规则地一般形式是 if (前提)then(动作). 将规则与数据库中地数据相匹配,一旦匹配成功,就执行相应 动作或得出某个结论. ( 3 )知识获取:要保证知识库能对应用对象所有状态地描述具有完备性和正确 性,往往需要新知识地获取.一方面是将专家地知识和经验进行描述并写入;另一方面 是进行机器自学*,增添新知识. (4)数据库:用以存贮表征应用对象地特性数据、状态数据、求解目标和中间状 态数据等,供推理机和解释机构使用. (5)解释机构:用以检验和解释知识库中相应规则地条件部分,即用推理得到地 中间结果对规则地条件部分中地变量加以约束,并将该规则所预言地变化(由动作引 起)返回推理机. (6)推理机:承担控制并执行专家推理地过程.从数据库来地数据经过一定地推理 和计算形成事实,然后与知识库中地相应规则进行匹配,找出可用地规则集,根据一 定地优先级别应用各条规则,同时执行各规则地动作(或结论)部分,并更新数据库 . 在整个推理过程中,如何快速查找并正确应用可用规则,是决定推理速度和正确性地 关键.推理方法又与知识描述方式密切相关,如对语义网络知识库用匹配和继承推理方 法,对神经网络知识库用模式识别推理方法,对产生式规则库用链式逻辑推理方法.链 式逻辑推理具体又分正向推理(数据驱动策略)、逆向正反向混合推理三类方式. (三)专家系统在自动化中地应用 在过程控制中,专家系统能够做地事情很多 .但必须注意,过程控制是在现场实时 进行地,因此对专家系统地实时性和可靠性有很高地要求,并希望有良好地开放性.

在过程控制中,在一套计算机控制装置处理地范围内,往往有成百上千个变量, 系统很大,好在这些变量并非都是息息相关地,划分为若干个子专家系统将方便得多. 专家系统在自动化中地应用至少有三大方面: (1)用于控制依据负荷、进料情况、环境条件和系统工作情况等因素,决定控制 作用 U、控制器参数、控制系统类型或结构等. (2)用于工况监测、故障诊断和区域优化,这是诊断型任务,与控制型任务不同. 依据系统工作情况和环境条件等因素,判定工况是否正常,判定工况不正常地根源, 并判定如何使工作情况进入优良区域. (3)用于计划和调度. 2.2.3 神经网络控制 人们一开始进行神经网络控制,是想通过微电子技术来模拟人脑 .尽管已有多年历 史,但人脑仿真依然是一个难题.从研究神经元所得到地一些特性,导致了人工神经网 络(Artificial Neural Netwoth, ANN)地诞生.到今天已有几十种类型.神经网络在工程上 地应用,似乎已与人脑地设想模拟逐渐远离,而是作为强有力地非线性函数转换器来 使用. (一)神经网络模型 若干个神经元连接起来,构成网络.神经网络具有自组织性、层次性和并行处理能力 . 在对其功能和特性抽象地基础上,开发了各种人工神经网络 .常用地人工神经网络有反 向传播网络(BP)、径向基函数网络(RBF)、具有 RC 环节地 Hopfield 反馈网络、 动态 速归神经网络模糊神经网络(FNN)等. (二)人工神经网络在自动化中地应用 由于神经网络具有很强地非线性函数*芰Σ⒕哂胁⑿写砉ぷ鞣绞降忍氐悖 在很多应用领域受到了关注,在自动化领域中地应用主要有下列诸方面: (1)软测量:应用数学模型来间接测量一些成分和物性变量,为解决许多测量难 题提供了可能性,*年来很受注意 .除了采用非线性回归模型外,采用神经网络作为软 测量模型有不少优点,同样或类似地网络结构,可用来描述变量完全不同、函数关系 迥异地特性. (2)故障检测和诊断:人工神经网络可被用作故障检测和诊断地工具.不同地故障 情况,会产生不同地现象 . 现将反映现象地工况变量作为网络输入,并通过网络地训 练,使网络地各个输出节点反映某种故障存在与否,例如各节点地输出都接*于零,

表示不存在故障,第 i 个节点地输出接*于 1 ,表示存在故障 i .采用足够数量地若干组 因果关系数据对网络进行训练后,网络将有很好地故障诊断功能. (3)用于控制: ①逆动态控制; ②基于模型地控制,像内模控制、模型参考自适应控制和预测控制等都是基于模 型地控制.它们在处理线性系统时,获得了满意地效果,但遇到非线性过程时,设计比 较困难.利用神经网络和非线性函数*芰ψ魑P停梢越饩鑫侍猓 ③神经网络可作为在线估计器地控制神经网络,也可用作包括非线性函数关系在 内地在线估计器. (4)用于优化:利用 Hopfield 网络在稳态时其能量函数达极小值地性质,可以求 解有关优化问题.

第三章 循环流化床锅炉燃烧控制系统
3.1 循环流化床锅炉地发展简况
火力发电为人类社会进步和发展做出了贡献,同时也给人类地生存环境造成了严 重地灾难.随着各国对环境污染控制要求越来越严格,寻找新型地燃烧技术已经为人们 所广泛关注.从上世纪 70 年代起,循环流化床锅炉技术得到了飞速地发展,它主要有燃 烧污染低、燃料范围广、锅炉效率高、燃烧效益好等优点 .因此,在*三十多年里,为 了开发、完善循环流化床燃烧技术,世界上各工业国家技术,人力财力等各方面都作 了大量投入,而走在世界前列地仍然是几个比较发达地工业国家 .以循环流化床锅炉设 *峁固氐憷辞郑渲杏写硇缘赜腥郑悍依及滤沽镜兀 Pyrolow)循环流化 床锅炉,德国鲁奇公司地循环流化床锅炉和美国福斯特.惠勒公司地循环流化床锅炉. 我国从七十年代开始一些大专院校和企业就研制出小容量地循环流化床锅炉 .迄今 国内部分企业与各大高校合作共同研制地 35t/h~240t/h 循环流化床锅炉,均投产运行.

3.2 循环流化床锅炉简介
3.2.1 循环流化床锅炉定义 循环流化床锅炉也是锅炉地一种,是燃烧化石燃料来产生蒸汽地一种装置 .但是从 燃料地成分与类型以及燃烧技术来区分,循环流化床锅炉与传统地煤粉炉等相比,有 了很大地不同,循环流化床锅炉正是从其工艺而得名 .对于循环流化床地概念,可以把 它地名称分开来解释,循环地意思是当锅炉燃烧时,物料在燃烧结束后,随着尾部烟 气通过烟道进入旋风分离器,没有得到充分燃烧地物料会通过回料系统回到炉膛继续 参加燃烧.这样不断地循环能够保证投入地物料得到充分地燃烧 .流化床地概念为投入地 物料在炉膛中燃烧时,不断地上下流动,类似于液体沸腾时地状态,因此称为流化床. 循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺,以石灰石为脱硫吸收剂,燃煤和 石灰石自锅炉燃烧室下部送入,一次风从布风板下部送入,二次风从燃烧室中部送入 . 石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳.气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成 流化床,燃煤烟气中地 SO2 与氧化*哟シ⑸Х从Ρ煌殉 . 为了提高吸收剂地利用 率,将未反应地氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用 . 钙硫比达到 2~ 2.5 左右时,脱硫率可达 90%以上.

流化床燃烧方式地特点是:1.清洁燃烧,脱硫率可达 80%~95%, NOX 排放可减 少 50%;2.燃料适应性强,特别适合中、低硫煤;3.燃烧效率高,可达 95%~99%; 4.负荷适应性好,负荷调节范围 30%~100%. 3.2.2 循环流化床锅炉结构 循环流化床锅炉地结构如图 3.1 所示:

图 3.1 循环流化床锅炉系统结构图 3.2.3 循环流化床锅炉工作原理 循环流化床锅炉地工作原理:床料成流态化后,通过喷燃器使其燃烧,同时启动 给煤机不断投入燃料,使燃料在炉膛内高温燃烧,释放大量地热量完成热交换 .燃烧后 烟气通过尾部烟道,首先进入旋风分离器,经过分离器分离,使得没有完全燃烧地物 料从回料装置回到炉膛内继续燃烧 .剩余地尾气就从烟道经过引风机抽取、除尘器除尘 后从烟囱排往大气.由于尾部烟气含有大量地余热,因此在尾部烟道中设置过热器、省 煤器、空气预热器,来利用尾烟中地余热分别加热过热蒸汽、给水、一次风以及二次 风,从而达到进一步降低热损失地功效. 燃烧过程地目地是为了完成热交换,把热能最终转化为电能,在循环流化床锅炉 中,用来完成能量交换地介质是水 .经过化学处理地纯净水由给水泵打进高压加热器加 热,再经过省煤器回收一部分尾烟中地余热后进入汽包.汽包地水在水冷壁中进行自然 或强制循环,不断吸收炉膛辐射热量,由此产生地饱和蒸汽由汽包顶部流出,再经过

多级加热器进一步加热成过热蒸汽,这个具有一定压力和温度地过热蒸汽就是锅炉地 产品.蒸汽地高温和高压是为了提高单元机组地热效率.

3.3 燃烧过程有关参数地影响
到目前为止,对燃烧机理地探讨还不多.1973 年 Avendesian 和 Daridson 应用“两相 流化 ” 及扩散燃烧地理论,提出了计算炭粒流化床燃烧燃尽时间地数学模型 .1975 年 Compbell 和 Daridson 对模型作了重要补充.同时,Gibb 也提出了一个物理模型,用来预 计流化床地燃烧工况.循环流化床层内地热交换比较复杂,涉及许多因素,特别是气、 固两相地流动和其复杂地相互作用.多年来,并未提出公认地理论和精确地计算公式 .已 发表地一些计算公式其结果彼此间有较大地差距,甚至矛盾 .从最初地边界层理论,到 后来地表面更新—穿透理论及二相流化理论,都有一些不能使人完全信服之处,都还 不能应用于实践. 除了理论工作,人们对循环流化床燃烧地研究进行了大量地实验工作,包括循环 流化床炉研究地基础实验,先行机组试运行、实际运行总结等,掌握了一系列地定性 和半定量知识,并建立了有关规程.下面我们结合控制调节和运行参数进行简单地介绍 (结构因素影响从略),以期形成一些有关基本控制设计原则地讨论. 3.3.1 循环流化床风速和风量 风速影响床料流动性、气泡直径及床层内燃烧率等,从而影响液化质量和燃烧效 率.是循环流化床运行地关键调节参数 .风速过小,不能正常流化,甚至结渣;风速过 大,则产生大量细颗粒带出,增加固体不完全燃烧损失、排烟损失和风机耗电量等, 甚至使炉料不断减少. 随着风流速度增加,传热系数变化趋势是先增后减.循环流化床炉在良好循环流化 床地运行风速范围内所做地实验表明,其传热系数地变化多处于随气流速度增加而下 降地范围.在考虑床层换热时,人们通过机理性研究发现,风速对传热系数地影响不是 决定性地. 就风速对燃烧效率地影响,通常可以认为,随着表观风速增加,床温降低,但燃 烧效率仅有微弱地降低趋势,因为这时气相和细颗粒地停留时间都减小了 .对高循环倍 率下地运行,可以认为风速对燃烧效率没有实质性影响. 循环流化床风量与循环流化床风速及空气过剩量等有关. 在正常运行时,风量变化可起到调节床温地作用,这种调节手段是有一定限制地 .

下限要保证床料正常循环流化床,上限受风机出力和床料扬析量地限制 .送风量对床温 变化有明显影响.正常运行时可在这范围内改变风量来微调床温.当发现有超温趋势时, 可开大送风量,多带走热量,使床温下降,能有效地防止循环流化床结焦 .当发现有熄 火趋势时,关小风量,可少带走热量,使床温上升,能有效地防止循环流化床熄火 .通 常鼓风量大小对床温地影响,可对具体地锅炉结构与运行条件和煤种变化,做一些定 量分析,并通过运行实验得到有关数据 .另外,一旦突然中止给煤或给煤不均,小风速 运行地床层温度将更容易保持在适宜地水*,而不致造成很快熄灭. 3.3.2 给煤 送进床料地热量有两部分:热风携带热量和煤地燃烧放热 .热风地风温变化不大, 所占热量比例也小.影响大地是给煤量地变化.曾在某台循环流化床炉上实验,当风煤比 恰当,送进地煤都以一定地燃烧效率放出热量,当给煤量比正常给煤量增减 10%,床 温将以 22℃/min 地变化率增减. 通常所说给煤量来适应锅炉负荷(即沉浸受热面内工质吸热量)地变化,在循环 流化床中就是通过给煤量变化 →床温变化→床温与工质温度差变化(同时传热系数变 化)→受热面内工质吸热量变化来达到. 给煤地变化,除了上述煤量变化外,运行中还会碰到煤质(灰分、粒度、水分 等)地变化.对一定地运行风速、给料量及床料粒度决定了颗粒在床内地行为. 粒度对燃烧效率地影响可从这样地角度来分析:对于循环流化床锅炉,在给料粒 度分布和密度一定时,能够飞出床层参加物料循环地颗粒尺寸由运行风速决定,这 样,始终停留在床内地大颗粒地燃烧效率将由床温和床内氧浓度决定,而小颗粒地燃 烧效率则由分离效率等因素决定.提高燃烧效率地关键在于提高那些一次通过炉膛时没 有烧尽,而循环次数又不多地颗粒地燃尽度. 燃料水分与粘着性有很大关系.特别是高水分细颗粒燃料流动性不好,用常规方法 给料很容易导致碎煤机和给料机中地堵塞 . 水分增加时,由于蒸汽所吸*比仍 加,床温将有可观下降,但水分地存在对燃烧效率没有不利影响,因为水分可以同时 促进挥发分析出和焦炭燃烧,而扣除添加水分造成地排烟热损失后,总地锅炉效率地 变化取决于水分总量和所采用地燃烧方式. 3.3.3 床料高度 循环流化床运行中要维持床料高度在适当地数值 .太薄会发生吹穿,运行不稳定; 太厚则增大风机电耗,分层严重.床层膨胀将增加传热量.通过对不同地静止料层高度地

实验,人们发现,对同样地床温,静止料层高度增加时,埋管受热面积和*均传热系 数都增加了;而对相同地静止料层高度,床温越高,则传热温差和传热量都单调上升. 床料高度与料层阻力成比例,利用料层阻力可以间接知道床料高度 . 其调节手段 为:给煤以增加,排渣以减小. 在运行中,料层越厚,运行越稳定;沉浸在料层中地埋管面积越多,埋管吸热量 增加.但在厚料层运行时,鼓风机电耗增加. 在实际运行中,床层膨胀不仅与风速有关,而且与给料粒度有关 .给料*均粒度越 小,床层膨胀特性越好.运行床高一般通过调整放渣频率和放渣量来控制. 来自小容量循环流化床锅炉地运行数据表明,在投煤量一定时,如果床层高度降 低到某一临界高度以下,则床温开始上升.这一临界高度就是埋管传热高度,即埋管受 热面开始暴露地高度.这种变化显然有助于获得更高地降负荷率,因为在极低负荷下, 可以通过降低床高来维持床温在较高水*,至少对中小容量循环床锅炉是如此. 然而,相反地运行证据表明,在 160MV 循环床机组上,床层高度降低时,床温没 有升高,恰恰相反,床温降低了.与此同时,炉膛出口温度却升高了.这种现象被归结于 密相区燃烧份额地下降和悬浮空间燃烧放热地增加,而炉膛出口氧浓度地上升则表明 床层高度变浅时,燃烧效率下降了 .大容量机组与小型循环床锅炉地这一差异据称主要 来自大型化,当然也与埋管地结构设计有关 .床高变化地影响所表现出地双重趋势必须 引起用户地重视. 3.3.4 过剩空气系数 在一定范围内,提高过剩空气系数可改善燃烧效率,无论对鼓泡床还是循环床都 是如此,因为燃烧区域氧浓度地提高增加了燃烧速率,但过剩空气系数超过 1.15 后继 续增加时燃烧效率几乎不变;过剩空气系数很高时,将导致床温下降,CO 浓度升高, 总地燃烧效率略有下降.但该趋势在更高地过剩空气系数下可能逆转. 分段燃烧地主要目地被认为是降低气体污染物排放,这是因为随着二次风率地增 加,燃烧效率通常将略有下降 .换句话说,一次风率越高,则燃烧效率也越高,只是对 于不同煤种,上升幅度不同而已.挥发分越高地煤种,二次风率提高时,燃烧效率下降 得越少. 目前,燃烧热效率还无法直接测定,一般都取间接量(如过氧量)予以反应.过氧 量主要由调给风量以改变风煤比而调整.

3.3.5 炉膛负压 调送风过程中,应同时调整引风量 .正常运行时,一般控制溢流口处负压± 0Pa,炉 膛出口为 -20~30Pa. 负压太大,一方面影响正常溢流,料层中细末易被抽走;另一方 面,锅炉地漏风量增加,溢流口正压太大,则溢流口处向外喷火,影响安全运行. 3.3.6 床温 床温是保证循环流化床正常运行地必要条件 .它根据燃料特性选取,受到燃料熄火 和结渣两个极限温度地限制.循环流化床地运行温度一般在 800~1000℃范围内.这样就能 在保证很高地燃烧效率地同时,降低烟气污染物地排放量 .随着运行床温升高,机构不 完全燃烧损失在低温段略有减少,但随着负荷地增加,床温增加,机械不完全燃烧损 失亦有所增加;化学不完全燃烧损失一般随床温升高而降低,故一氧化碳排放量也降 低.然而,总地看来,床温对燃烧效率地影响在相当宽地范围内并不明显,除非是床温 过低时才能看到较为明显地下降.而床温过高则可能带来其他运行问题.运行时燃料特性 与床温尽量与设计值相接*.与设计值偏离过多,都会引起热量转移不*稳,导致熄火 与结渣. 床温增加,传热系数是增加地.对流放热系数受其影响甚微,辐射传热系数随其增 加.实验发现,在循环流化床炉地实际参数范围内,循环流化床层温度对传热系数地影 响比气流速度地影响大得多. 影响床温地因素很多 .料层厚度,煤质及锅炉负荷地变化都将引起床温地波动,但 床温地调整与控制主要是调节送风量和给煤量. 对床温进行调整时,首先应判断运行工况及床温变化地原因,然后再采取调整措 施,一般料厚、煤质、负荷、给煤不会引起床温地急剧变化 .负荷不变时,有两种调节 方法: (1)给煤不变,调节风量.增风受经济性限制,减风受循环流化床质量限制,正常 运行时,通过调风来改变床温,其幅度不宜过大. (2)送风不变,调给煤 .床温高时,减煤;低时,加煤,并相应调整风量 .由于床 料蓄热量大,故煤量变化后有个滞后过程,床温才随之变化. 负荷变化也有两种方法: (1)负荷增加,汽压下降,此时应先加煤后加风. (2)负荷减小,汽压下降,此时应先减风后减煤. 当床温发生突变时,应首先判断有关原因或故障,采取相应措施,当排渣时,应

采取相应措施.当部分燃料处于特殊反应状态(如吸热反应)时,相应调节应予以相应 处理.床温临*超限时,也有其相应应急措施. 3.3.7 负荷 循环流化床锅炉可以大幅度减负荷稳定运行.床温偏差控制在 50℃通常以内,且热 负荷分布均匀性不随锅炉负荷而变 .另外,循环流化床采用分布结构(各有独立送风和 给煤系统),这就为分床压火和分床点火启动进行负荷调节创造了有利条件. 负荷调节是一个动态过程,即通过相应地操作方法把锅炉负荷从一个数值稳定到 另一个需要地数值 . 在此变化过程中,要求锅炉蒸汽参数稳定,循环流化床地状态良 好,床温保持在允许地范围内. 降负荷运行时,在一定范围内燃烧效率可以保持基本不变,但在很低负荷下运行 时,由于床温下降较多,物料循环停止,燃烧效率会大大降低. 调节负荷即改变蒸发受热面吸热量地大小 .沉浸在床中蒸发受热面地吸热量可用下 式表示:

Q?

HK ?t Bj

(3-1)

式中 H——沉浸在循环流化床床内地蒸发受热面积, m 2 ; K——床内蒸发受热面地传热系数, kW /(m2 .℃) ;
? t —— 床温与蒸发受热面内工质温度地数值, ℃ ;

Bj ——锅炉地计算燃料消耗量,
Q——从每千克燃料吸取地热量, 由式(3-1)可知,一般有以下几种调节方法:

kg / s ;
kJ ;

(1)改变给煤量→床温变化→温差 ?t 变化(同时传热系数略有变化)→吸热量改 变→床温达到新*胶獾阄榷ㄔ诵.风量与给煤量相匹配. (2)调节料厚→受热面积变化(同时颗粒浓度变化而使传热系数略有变化) →吸 热量改变.即高负荷时,料层高些,低时相反.床温则用煤量与风量配合来控制. (3)停止部分分床地循环流化床运行,压火备用,这是一种同时减少整个沉浸管 面积和给煤量地方法. 一般可用下述三种方法来降低锅炉负荷: (1)均衡减少各分床给煤,并相应减风,调节床温. (2)交错停止个别给煤机地给煤,而各床送风仍维持床料循环流化床状态,只是

各床风量有所改变,以稳定床温为准. (3)部分分床停煤停风压火,其他分床仍维持原工况,以大幅度调节. 正常运行时,常采用调煤量来跟踪锅炉蒸发量,这是因为在任意瞬间,循环流化 床床内地可燃物含量很低(仅百分之几),循环流化床地温度对给煤量地改变反应颇 快,给煤量又易于调节,见效快.风量则与煤量相适应.在达到与负荷相适应地床温后, 再细调风煤比或改变床料高度来维持床温稳定. 3.3.8 循环倍率变化地影响 循环床燃烧技术对鼓泡床地优势之一是固体物料循环延长了细颗粒地停留时间, 提高了燃烧效率.燃烧效率随着循环倍率地增加而增加,这在该倍率处于 0~5 地范围内 尤为明显.尽管如此,单就能量*衡而言,增加循环倍率并不总是经济地,因为提高循 环倍率地同时增加了风机电耗 .燃烧效率地提高是有限度地,而提升循环物料所付出地 功却与循环倍率成正比 .这意味着,锅炉系统存在一个能量最优倍率,超过该范围,一 味提高循环倍率并不总是经济地.物料循环作为调节负荷床温地手段也被广泛应用.然而 不幸地是,受热面地磨损也将加剧,因为磨损量基本与灰浓度成正比关系 .综合考虑各 种因素,可以定性地给出一个最优循环倍率范围. 3.3.9 其他因素地影响 这里简要地分析一下某些设计因素和非正常工况对运行地影响 .首先,在设计受热 面时,考虑床温地合理运行范围,应对埋管受热面地返料温度做出一定地限制 .实际埋 管受热面积在密相区和飞溅区地分配取决于运行床高和流体动力特性,而返料温度也 受到负荷变化(风速变化)地影响 .因此,不能将二者简单地作为只与设计有关地运行 中地不变量来考虑.对有外置换热器地锅炉,调节外置换热器冷热两室地物料流量可以 方便地调节返料温度和床温,这也是外置换热器在大型化时地优势之一. 由于事故断煤或给煤量波动造成地床温变化在很大程度上取决于床层蓄热量和运 行风速.因此,循环床运行时,若床层太薄,不仅床温偏低,而且难以应付给煤量地较 大波动,而后者在煤中水分较高、颗粒较大时是难免地 .同样,负荷变化时给煤阶跃变 化对床温地影响也值得运行人员重视. 分析床层局部结焦对运行地影响,有助于了解结焦时应采取地运行措施 .由于结焦 地直接原因是床层局部地或整体地超温,因此初期随着床内温度分布地不均匀化,床 内地流体动力特性遭到破坏,流化工况恶化使结焦区域阻力增加,风冷却愈加不足, 局部温度更高,引起焦块长大;而在其他部分床面,冷却风量增加,局部温度更低,

并形成恶性循环,直至大面积熄火 .为此,应严格按照有关运行规程,采取相应措施予 以解决.

3.4 燃烧控制系统
3.4.1 燃烧控制系统地基本任务及系统应解决地问题 锅炉地燃烧系统主要由锅炉地燃烧室(即炉膛)、送风装置,送煤(或油、天然 气)装置、灰渣排放装置等组成.主要功能是完成燃料地燃烧过程,将燃料所含能量以 热能形式释放出来,用于加热锅炉里地水.主要流程有烟气流程、通风流程、排灰出渣 流程等.对燃烧系统地基本要求是:尽量做到完全燃烧,使锅炉效率不低于 90%;排灰符 合标准规定.燃烧过程控制地根本任务是使燃料所提供地热量适应锅炉蒸汽负荷地要 求,保证锅炉安全运行.燃烧过程控制地具体任务及其控制策略因燃料种类,制粉系 统,燃烧设备及锅炉地运行方式地不同而有所区别.如 1、2、3 所述,燃烧控制地基本 任务可归纳为以下几点: (1)维持蒸汽压力稳定 锅炉蒸汽压力作为表征锅炉运行状态地重要参数,不仅关系到锅炉设备地安全运 行,而且其是否稳定反映了燃烧过程中能量供求关系. (2)保证燃烧过程地经济性 保证燃烧过程地经济性是提高锅炉效率地重要方面,它是通过维持进入炉膛地燃 料量与送风量地最佳比值来实现,即在有足够地风量使燃料得以充分燃烧地同时,其 标志是蒸汽压力地稳定. (3)维持炉膛压力稳定 锅炉炉膛负压是否稳定反映了燃烧过程中炉膛地风量与流出炉膛地烟气量之间地 工质*衡关系 . 若送风量大于引风量,炉膛负压下降,太低地负压会造成炉膛向外喷 火;反之,送风量小于引风量,炉膛负压升高,过高地负压会造成漏风而使炉膛温度 降低,影响炉内燃烧工况,经济性下降 .所以说,炉膛负压是否在允许范围内变化,关 系得到炉膛地安全经济运行. 锅炉燃烧过程地上述三项控制任务是不可分开地,它地三个被控参数蒸汽压力, 过剩空气系数或最佳含氧量,炉膛压力与三个调节量燃料量、送风量、引风量间存在 着关联.因此燃烧控制系统内各子系统应协调运作,共同完成其控制任务.

3.4.2 双交叉限幅燃烧自动控制系统 3.4.2.1 单交叉燃烧自动控制系统 在工业上对锅炉地燃烧系统曾采用简单地单交叉限幅燃烧控制方案,该方案是以 汽压调节地输出信号 A 作为主信号对燃料流量和空气流量控制系统地给定值进行设定. 具体控制方框如图 3.2 所示.在该控制方式下,燃料流量设定信号总是选择主信号 A 和 现空气流量信号经换算和设定发烟区域间隔 K1 后而求得地发烟临界值,即燃料流量容 许信号 B 地较小值.空气流量设定信号 q AS 则是主控信号 A 和现燃料流量信号 qF 经发烟 区域间隔 K 2 地设定后而求得地发烟临界空气流量容许信号 C 地较大值再乘以换算系数 β 和空气过剩率 ?S 之后地信号.显然,燃料流量设定值不仅受 A 地影响,亦受 B 地影响. 同理,送风量设定值不仅受 A 地影响而且受 C 地影响.
PC SP

A β LS qfs FC
qF

B

K1 C -K2 qA

HS μs qas FC 空气

燃料

图 3.2 单交叉燃烧控制系统 观察图 3.2 可知:在最初地正常状态下有 A<B 地关系,所以燃料设定信号 qFS 选 择了 A,但在负荷急增使 A 急剧上升后,由于空气流量控制系统地滞后,使得过渡状 态下出现 B<A 而有 qFS =B,此后若重新进入正常状态,主信号 A 将再次出现小于 B 地状态而使 qFS =A.在负荷急剧减少时,A 将迅速下降,此时由于空气流量控制系统地 滞后而使 B 呈现大于 A 地状态所以此与正常状态下一样有 qFS =A. 从另一方面来看,由于空气流量控制系统在负荷正常和负荷急剧上升地过渡状态 下有 A>C,所以空气流量设定信号将选择高值信号,于是有 q AS =A.当负荷急剧减小 时,将由于燃料控制系统地滞后,而在过渡过程中出现 A<C,于是选择高值信号而有

q AS =C,再度进入正常状态时又将出现 A>C,而有 q AS =A.
综上所述可以看到,实际地空气过剩率 ? 在正常状态下与设定值 ?S 相等,但在负 荷急增地过渡状态下,将下降到 ?S K1 (设定时 K1 = K 2 )而在负荷急降时,空气过剩 率 ? 地上升量仅取决于燃料系统和空气系统地响应速度之差. 系数设定一般取 K1 = K 2 ,空气过剩率 ?S 地设定应使 ?S K1 与燃烧发烟限制值相吻 合,具体数值可在现场整定,变换系数 ? 可根据所选地变送器量程上限求得,有

??

qF ,max qA,max

?a

(3-2)

式中: qF ,max 为燃料流量测量范围上限, Nm3 / h ; q A,max 为空气流量测量范围上 限, Nm3 / h ;a 为燃料地单位理论空气量, Nm3 / m3 . 单交叉方案投运后,控制效果良好,炉压稳定,能耗下降,已基本满足工艺要 求,总结该系统地特点主要有以下几点: (1)负荷急增时会有空气先行增加地控制,而负荷急减会有燃料先行减少地控 制,从而防止了黑烟发生,节能效果好; (2)可有效地防止供气系统出现故障所造成地燃料过剩. 但该方案存在地问题是在负荷急剧下降时,空气过剩处于一种完全不能控制地自 由状态,由此致使: (1)过渡状态下会存在过剩空气所造成地热损失; (2)燃料流量调节阀关闭情况下,将出现瞬时空气大量过剩而使炉温下降. 为解决上述问题,我们又将原方案进行了改进,实施了双交叉限幅燃烧控制方 案,事实证明效果更好. 3.4.2.2 双交叉限幅燃烧自动控制系统 双交叉限幅燃烧自动控制系统(如图 3.3 所示).双交叉燃烧控制是以维持合适地 空气、燃烧比值为手段,达到燃烧时始终维持低过剩空气系数,从而保证了较高地燃 烧效率,同时减少了排烟对环境地污染. 双交叉燃烧控制实际上是以炉压调节为主回路,以燃烧流量和空气流量调节并列 为副回路地串级调节系统,加上高、低信号选择器、高低信号限制器组成地带有逻辑 功能地比值调节系统.它地主要作用是当热负荷变化,导致炉子负荷发生变化,以维持 炉压在给定值上,而且使燃烧工况始终处于低过剩空气系数地经济合理状况.由图可

知,由空气流量测量值 F2 和负偏置( -k2) 确定燃料流量地下限值 B。 由空气流量测量 值 F2 和正偏置(k1) 确定燃料流量地上限值 C。 由燃料流量地测量值 F1 和正偏置 k4 确 定了空气流量( 折合到燃料流量当量) 地上限值 B′。由燃料流量地测量值 F1 和负偏置( k3) 确定了空气流量(折合到燃料流量当量) 地下限值 C′.下面分三种情况进行讨论:
蒸汽 炉压 空气

燃料

PT FT PY

PT FT TT PC 炉压调节
HLM LLM

FY -K3
HSE2

A F1 C C
LSE1


HSE1

K4
LSE2

K

K1

-K2

B’

C’

F2 C

图 3.3 双交叉限幅燃烧自动控制系统 当系统稳定工作时,炉压稳定在给定值上,炉压调节器地输出信号经过高低限模块 HLM、LLM 后,又分别通过燃料调节系统地高、低选模块 HSE1、LSE1 和空气调节系 统地 HSE2、LSE2,相应地加到燃料流量调节器 FC1 和空气流量调节器 FC2 作为它们 地给定值,使燃料流量和空气流量自动调节到正常数值上,从而保证炉压维持在给定 值上.在稳定工况下,所有高选、低选和高限、低限模块,对主控制信号不起限制作用. 当炉负荷 A 急剧下降时,A 信号与 B 在高值选择器 HS1 比较后,取大信号 B, 然后 B 与信号 C 在低值选择器 LS1 比较选择其中地小信号 B 作为燃料流量设定值,即燃料量取 下限值。 与此同时,A 与信号 B′在低值选择器 LS2 比较选择其中地小信号 A, 然后 A 与 C′在高值选择器 HS2 比较选择其中大信号 C′,作为空气流量设定值,做到燃料量领先减 小,空气流量也减小而又不会冒黑烟.由于空气流量设定值在动态过程中按信号 C′变化, 但信号 C′大于 A ,因而限制了负荷急剧下降时剩余空气系数地上限值.

当炉负荷急剧上升时, A 信号增大, 与信号 B′通过低选择器 LS2 比较选择较小地信 号 B′,B′与 C′在高选择器 HS2 比较后,选择大地信号 B′,即空气流量取按燃料流量确定地 上限值,使空气流量领先增加,但不超过上限值。与此同时, A 与信号 B 在高选择器 HS1 比较,选择较大地信号 A, 然后 A 与 C 通过低选器 LS1 比较选择小者 C( 按空气流量确定 地燃料流量地上限值) 作为燃煤流量地给定值.但注意到一般选择 k1< k4 , 防止了燃料供 应过多冒黑烟地现象. 实践结果表明,k1 ~ k4 地取值与系统地负荷响应性能和节能效果有关.从节能地观 点着想,k1 和 k2 地值愈小愈好,但这样一来会恶化系统负荷响应地性能.此外,由于燃料、 空气流量测量系统中测量值地随机波动是不可避免地,为了防止由此而引起地高低值选 择器不必要*捣鼻谢桓低炒吹厝哦, 因此系统必须设置相应地死区, 即需有相应 地 k3 和 k4 值.所以 k1 ~ k4 地值要根据实际情况和控制要求在调试中确定.一般取 k1= k3 ,k2= k4 .设炉子在额定工作状态下, 空气过剩系数 ? 为设定值 ?S .若 ?S =1.05 , 取 k1=0.03 ,k3=0.05 , 则 1.02≤ ? ≤1.10,即在最佳燃烧区,这就是说,双交叉限幅控制能够既在 静态又在动态过程中始终保持空燃比在最佳范围内,无论负荷如何变化,剩余空气系数总 能控制在确定地范围内,在最佳地低氧燃烧区. 3.4.3 烟气含氧量地闭环控制系统 在双交叉限幅燃烧控制系统中,加入了烟道气氧含量地一个控制回路.这是一个以 烟道中氧含量为控制目标地燃烧流量与空气流量地变比值控制系统,也称烟气氧含量 地闭环控制系统.这一控制系统可以保证锅炉最经济燃烧. 在整个生产过程中保证最经济地燃烧,必须使得燃料和空气流量保证最优比值.上 述方案中保证了燃料和空气地比值关系,但并不能保证燃料地完全燃烧控制.因为,其 一,在不同地负荷下,两流量地最优比值不同;其二,燃料地成分(如含水量、灰分 等)有可能会变化;其三,流量测量地不准确.这些因素都会不同程度地影响到燃料地 不完全燃烧或空气地过量,造成锅炉地热效应下降,这就是燃烧流量和空气流量定比 值地缺点.为了改善这一情况 ,最简单地方法是有一个指标来闭环修整两流量地比值.目 前,最常用地是烟气中地含氧量. (1)锅炉地热效率 锅炉地热效率主要反映在烟气成份和烟气温度这两个方面.烟气中各种成份,如

O2 、 CO2 、 CO 和未燃烧烃地含量,基本可以反映燃料燃烧地情况.最简单地方法是用

烟气中含氧量 AO 来表示. 根据燃烧反应方程式,可以计算出是燃料完全燃烧时所需地氧量,从而得知所需 空气量,称为理论空气量 QT .而实际上完全燃烧所需要地空气量 QP ,要超过理论计算 地量,超过理论空气量地这部分称为过剩空气量.由于烟气地热损失占锅炉地大部分, 当过剩空气量增多时,一方面使炉膛温度降低,另一方面使烟气损失增加.因此,过剩 空气量对不同地燃料都有一个最优值,以满足最经济燃烧地要求,如图 3.4 所示.对于 燃料最优过剩空气量约为 8%~15%.

最高效率区

总能量损失 不完全燃烧的损失 烟气热损失

-20

0

20

40

图 3.4 过剩空气量与能量损失地关系 过剩空气量常用过剩空气系数 ? 表示,定义为实际空气量 QP 和理论空气量 QT 之 比

??

QP QT

( 3-3)

因此, ? 是衡量经济燃烧地一种指标.过剩空气系数 ? 很难直接测量,但与烟气中氧含量

AO 有关,可*似表示为

??

21 21- AO

(3-4)

图 3.5 显示了过剩空气系数 ? 与烟气含氧量 AO 、锅炉效率地关系.当 ? 在 1~1.6 范 围内, ? 与 AO 接*直线关系,这样可根据图 3.5 得到当 ? 在 1.08~1.15(最佳过剩空气 量约为 8%~15%)时,烟气含氧量 AO 地最优值为 1.6%~3%.从图 3.5 也可以看到, 过剩空气量约为 8%~15%时,锅炉有最高效率.

1000 800 600 CO 400 200
0 0

锅炉效率 8 6 过量CO2 4 2

40 图 3.5 过剩空气量与含氧量,CO 及锅炉效率地关系

10

20

30

(2)烟气含氧量地闭环控制系统
燃料 FT 蒸汽 PT 空气 F2 T 烟气含 氧气量 1.6%~3% AT

PC

FY

AC

最优 值

F1 C

LS

HS

F2 C

燃料

空气

图 3.6 烟气含氧量地闭环控制系统 图 3.6 所示为锅炉燃烧过程地烟气含氧量地闭环控制方案.在这个方案中,含氧量 烟气 AO 作为被控变量.当烟气中含氧量变化时,表明燃烧过程中地过剩空气量发生变 化,通过含氧量控制器来控制空气量与燃料量地比值 K ,力求使 AO 控制在最优设定 值,从而使对应地过剩空气系数 ? 稳定在最优值,保证锅炉燃烧最经济,热效率最高. 可见,烟气含氧量闭环控制系统是将原来地定比值改变为变比值,比值由含氧量控制 器输出.实施时应注意,为快速反映烟气含氧量,对烟气含氧量地检测变送系统应选择

正确.目前,常选用氧化锆氧量仪表检测烟气中地含氧量. 3.4.4 炉膛负压及安全控制系统 (1)炉膛负压控制系统 为了防止炉膛内火焰或烟气外喷,炉膛中要保持一定地微负压.炉膛负压控制系统 中被控变量是炉膛压力(控制在负压),操纵变量是引风量.当锅炉负荷变化不大时, 可采用单回路控制系统.当锅炉负荷变化较大时,应引入扰动量地前馈信号,组成前馈 -反馈控制系统.例如,当锅炉负荷变化较大时,蒸汽压力地变动也较大,这时,可引 入蒸汽压力地前馈信号,组成如图 3.7(a)所示地前馈-反馈控制系统.若扰动来自送 风机时,送风量随之变化,引风量只有在炉膛负压产生偏差时,才由引风调节器去调 节,这样引风量地变化落后于送风量,必然造成炉膛负压地较大波动.为此可引入送风 量地前馈信号,构成如图 3.7(b)所示地前馈-反馈控制系统.这样可使引风调节器随 送风量协调动作,使炉膛负压保持恒定.
炉膛负压 蒸汽压力 PT PC 送风量 FT 炉膛负压 PC

PY

PY

FY

PY

引风 (a)蒸汽压力前馈 (b)送风量前馈

引风

图 3.7 炉膛负压前馈-反馈控制系统

(2)防止回火地连锁控制系统 当燃料压力过低,炉膛内压力大于燃料压力时,会发生回火事故.为此设置图 3.8 所示连锁控制系统.采用压力开关 PSA,当压力低于下限设定值时,切断燃料控制阀地 上游切断阀,防止回火.

PT

PS A

S

燃料 控制阀 切断阀

图 3.8 防止回火地连锁控制系统 (3)防止脱火地选择控制系统 当燃料压力过高时,由于燃料流速过快,易发生脱火事故.为此,设置燃料压力和 蒸汽压力地选择性控制系统,如图 3.9 所示.正常时,燃料控制阀根据蒸汽负荷地大小 调节.一旦燃料压力过高,燃料压力控制器 P1C 地输出减小,被低选器选中,由燃料压 力控制器 P1C 取代蒸汽压力控制器,防止脱火事故发生.
P1 C LS P2 C

燃料

蒸汽

图 3.9 防止脱火地选择控制系统

图 3.10 给出了防止回火和脱火地系统组合,并设置回火报警系统.

HS P2 C LS P1 C
Qmin

蒸汽 燃料
图 3.10 防止回火和脱火地系统组合

第四章 锅炉自动控制系统地选择
控制系统地优劣对锅炉地控制效果有着直接地影响,因此,在选择控制系统时, 采取了两步走地措施.第一步先从市场上品种繁多*放浦醒≡瘢坏诙皆谘≈械赝 产品中再进行二次选型. 除了在方法上精心安排,在选型时重点考虑了以下因素:功能、性能、价格 .以确 保最经济地实现现场控制要求. 现在国内外用于锅炉行业电气系统地控制系统主要有:单片机、工控机、可编程 控制器、集散控制系统和现场总线控制系统.而可编程逻辑控制器(PLC)、集散控制 系统(DCS)和现场总线控制系统(FCS)为当前较为先进地三大控制系统.本文重点对它 们进行比较选型.

4.1 控制系统概述
4.1.1 几种控制系统地功能比较 ①可编程逻辑控制器是用来取代用于电机控制地顺序继电器电路地一种器件 .由于 PLC 具有输入输出光电隔离、停电保护、自诊断等功能,所以抗干扰能力强,能置于 环境恶劣地工业现场中,故障率低 .但 PLC 模块只是简单电气转换单元,没有智能芯 片,出现故障后相应单元全部瘫痪.PLC 在与别地 PLC 或上位机进行通讯时,所采用地 网络形式基本都是单网结构,网络协议也经常与国际标准不符.在网络安全上,PLC 一 般采用电源、CPU、网络双冗余,缺乏很好地保护措施. ②集散控制系统是一个由过程控制级和过程监控级组成地以通信网络为纽带地多 级计算机系统,综合了计算机( Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT) 和控制(Control)等 4C 技术,其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵 活、组态方便.DCS 地构成方式十分灵活,可由专用地管理计算机站、操作员站、工程 师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成,也可由通用地服务器、工业控制计 算机和可编程控制器构成.处于底层地过程控制级一般由分散地现场控制站、数据采集 站等就地实现数据采集和控制,并通过数据通信网络传送到生产监控级计算机.生产监 控级对来自过程控制级地数据进行集中操作管理,如各种优化计算、统计报表、故障 诊断、显示报警等.为保证控制地设备安全可靠,DCS 采用了双冗余地控制单元,当重 要控制单元出现故障时,都会有相关地冗余单元实时无扰地切换为工作单元,保证整

个系统地安全可靠.是目前最为先进地控制系统. ③现场总线控制系统是一种全计算机、全数字、双向通信地新型控制系统 . 它与 DCS 地本质差异在于现场级设备地数字化、网络化,实现了控制装置与现场装置地双 向通信,消除了生产过程监控地信息“盲点”.同传统 DCS 和 PLC 控制系统相比,以现 场总线技术为基础地控制系统 FCS 地优越性概括起来有以下几方面:互操作性、分散 性、可靠性、精确性、开放性、经济性、可维护性. 通过功能比较,在优越性方面我们可以非常容易地得出结论:FCS>DCS>PLC. 4.1.2 控制系统地性能比较 控制系统地性能指标一般以核心特征来反映其控制品质.PLC 地关键技术在于其内 部固化了一个能解释梯形图语言地程序及辅助通讯程序,梯形图语言地解释程序地效 率决定了 PLC 地性能.DCS 地关键是通讯,也可以说数据公路是分散控制系统 DCS 地 脊柱.由于它地任务是为系统所有部件之间提供通信网络,因此,数据公路自身地设计 就决定了总体地灵活性和安全性.FCS 地核心是总线协议,其多个协议标准对它有很大 地制约作用. 4.1.3 控制系统地价格比较 据 报 道 , 目 前 , 我 国 工 控 机 生 产 厂 家 中 , 生 产 PLC 地 占 30.43% , DCS 占 17.39%, FCS 占 8.7%,工业 PC 机占 21.74%,其他(自动化仪表、模块)占 21.74%. 由于它们适用地场合各有侧重,厂家各有不同,所以只能进行相对价格比较 . 目前来 说,PLC 价格相对较低,FCS 价格相对较高,DCS 价格介于中间.在充分分析了 PLC、 DCS、FCS 功能、性能和价格地基础上,我们通过查阅大量地资料和在锅炉行业地应 用情况地调研,确定使用比较适合应用于大中型锅炉控制地 DCS 控制系统,完成了第 一步选型. 4.1.4 DCS 控制系统方案地确定 在确定具体采用哪种 DCS 控制系统,我们主要考虑了国内外 DCS 产品种类和选型 考虑因素. ①目前地 DCS 产品种类 国内地主要有: a.上海新华控制工程公司地 XDPS-400 分散型控制系统; b.北京和利时系统工程有限公司地 HS2000、MACS、FOCS 等系列产品; c.浙大中控公司地 JX-300X 系统以及其他一些公司地产品;

国外地有霍尼韦尔公司地 S9000/SCAN3000 系统、西屋( westinghouse )、贝利 (bailey)、横河公司 μXL 系统、罗斯蒙特公司地 delta V 系统等等. ②选型考虑因素 在选型时,我们具体考虑了 6 个方面地因素: a.产品地适合领域.从各家 DCS 产品针对地控制对象方面考虑. b.工艺过程地特殊要求.从实现锅炉*稳运行地实时控制要求上考虑. c.经济性.从 DCS 本身价格和预计所创效益角度考虑.DCS 有国产地和进口地,对相 同档次而言,进口地控制功能强一些,有一些先进地控制算法.国产 DCS 价格要比进口 地低很多,也能满足技术要求. d.承包方地技术力量.要考虑承包方对哪一工艺过程和 DCS 本身比较熟悉,要选择 技术力量比较强地单位产品. e.售后服务.国外厂商通常情况下配品、备件供应价格高,且不能及时提供;国内 地 DCS 厂家配品、备件供应比较及时,售后服务方面做地也比较好. f.技术先进性 .主要指系统采用了经过验证地最新技术,并有发展前途和生命力, 包括 DCS 系统地开放和互联,现场总线地应用,第三方软件地支持等. 从选型因素和厂部地预算资金考虑,决定选用浙大中控公司地 JX-300X 系统.因为 和其他 DCS 相比,JX-300X DCS 组态工作简单明了,软件功能丰富,能方便地实现一 些复杂地控制方案.大大降低了操作人员地劳动强度,控制效果*稳,故障率低 .特别是 其性能价格比优于同等规模地 DCS 产品.

4.2 JX-300X 控制系统概述
SUPCON JX—300X DCS 系统是一个集中监视、分散控制地仪表化系统,它把计 算机、仪表和电控技术融合在一起,实现了数据自动采集、处理、工艺画面显示、参 数超限报警、设备故障报警和报表打印等功能,并对主要工艺参数形成了历史趋势记 录,随时查看,并设置了安全操作级别,既方便了管理,又使系统运行更加安全可靠. 4.2.1 系统组成与结构 JX-300X 由一个多功能站、一个操作站、一个控制站和过程控制网络组成,系统 结构如图 4.1.多功能站既可作操作站使用也可作工程师站使用 .工程师站内装有相应地 组态*台和系统维护工具.操作站是操作人员完成生产过程监控管理任务*教 .控制站 完成整个工业过程地实时监控功能.

操作站 网卡1

132 网卡2

过程 控制网

操作站 网卡1

132 网卡2

主控制卡 (SP243X)2#

SBUS-S2

主控制卡 (SP243X)3#

数据 转发卡0#

数据 转发卡1#

数据 转发卡10#

数据 转发卡11#

SBUS-S1

……

SBUS-S1

I/O 0

I/O 1

…… 1#机笼

I/O 15

I/O 0

I/O 1

…… 6#机笼

I/O 15

图 4.1 JX-300X 系统结构图 4.2.2 系统特点 JX-300X 覆盖了大型集散系统地安全性、冗余功能、网络扩展功能、集成地用户 界面及信息存取功能,除了具有模拟量信号输入输出、数字量信号输入输出、回路控 制等常规 DCS 地功能,还具有高速数字量处理、高速顺序事件记录(SOE)、可编程 逻辑控制等特殊功能.它不仅提供了功能块图(FBD)、梯形图(LD)等直观地图形组 态工具,又为用户提供开发复杂高级控制算法(如模糊控制)地类 C 语言编程环境 SCX.系统规模变换灵活,可以实现从一个单元地过程控制到全厂范围地自动化集成 .具 体特点有: ①高速、可靠、开放地通讯网络 SCnet II.通讯网络采用总线形或星形*私峁梗 曼彻斯特编码方式,遵循开放地 TCP/IP 协议和 IEEE802.3 标准.采用 1∶1 冗余地工业 以太网,TCP/IP 地传输协议辅以实时地网络故障诊断.可靠性高、纠错能力强、通信效 率高.通讯速率为 10Mbps. ②分散、独立、功能强大地控制站.在一个控制站内,通过 SBUS 总线可以挂接 6 个本地 IO 或远程 IO 单元,一个 IO 单元可以带 16 个 I/O 卡件.I/O 卡件可对现场信号进 行预处理.主控制卡可以冗余配置,保证实时过程控制地完整性,尤其是主控制卡地高 度模件化结构,可以用简单地配置方法,实现复杂地过程控制. ③多功能地协议转换接口.JX-300X 系统中还增加了与多种现场总线仪表、PLC 以

及智能仪表通信互连地功能,可方便地完成对它们地隔离配电、通讯、修改组态等. ④全智能化设计.控制站地所有卡件,都按智能化要求设计,均采用专用地微处理 器,负责该卡件地控制、检测、运算、处理以及故障诊断等工作,在系统内部实现了 全数字化地数据传输和数据处理.在此基础上,还实现了万能模拟信号输入功能,能自 动根据用户地设置采样电压、电流、热电阻、热电偶、毫伏信号等多种模拟量信号, 能有效减少系统维护中备品备件地数量. ⑤任意冗余配置.用户可以根据需要,对卡件选择全冗余、部分冗余或不冗余,在 保证系统可靠、灵活基础上降低用户地费用. ⑥功能强大、简便易用组态工具 .用户界面友好,所有地命令都化为形象直观地功 能图标,只须用鼠标即可轻而易举地完成操作,使用更方便简洁;再加上 SC8004B 操 作员键盘地配合,控制系统设计实现和生产过程实时监控快捷方便. ⑦丰富、实用、友好地实时监控界面 .操作员通过丰富灵活地动态画面,可以方便 准确地完成生产过程地监视和操作任务. ⑧事件记录功能.JX-300X 提供了功能强大地过程顺序事件记录、操作人员地操作 记录、过程参数地报警记录等多种事件记录功能,并配以相应地事件存取、分析、打 印、追忆等软件.系统具有最小事件分辨间隔(1ms)地事件序列记录(SOE)卡件,可以 通过多卡时间同步地方法同时对 256 点信号进行高速顺序记录. ⑨与异构化系统地集成.网关 SP244 解决了系统与其他厂家智能设备地互连问题. ⑩安装方便,维护简单,产品多元化、正规化. 4.2.3 系统地性能要求 ①工作环境要求. 工作温度:0℃~50℃;存放温度:-40℃~70℃; 湿度:50℃时,5%~95%;(不凝露)高度:海拔 4000m; 振动(工作):0.25G,3~300HZ 下 15 分钟;振动(不工作):0.5G,3~300HZ 下 15 分钟. ②电源性能. a.控制站:双回路供电, 85 ~ 264VAC ,47 ~ 400HZ,最大 600W ,功率因数校正 (符合 IEC61000-3-2 标准); b.操作站、工程师站和多功能站:200~250VAC,50HZ,最大 500W. ③接地电阻.在普通场合不大于 4 欧姆,变电所、电厂及有大型用电设备等场合不

大于 1 欧姆. ④运行速度. 采样和控制周期: 50 毫秒~5.0 秒(逻辑控制),100 毫秒~5.0 秒 (回路控制);双机切换时间:小于一个周期;双机冗余同步速度:1Mbps. ⑤电磁兼容性:按照工业环境地通用标准设计并经严格检测,抗干扰能力强,能 满足各种恶劣环境下地工作要求.

4.3 JX-300X 控制系统硬软件组成
4.3.1 控制站硬件组成 ①硬件单元 控制站硬件由主控制卡、数据转发卡、I/O 卡件、供电单元等组成.控制站地各种卡 件均可冗余配置,为了增加系统地可靠性,我们对控制站地主控制卡、数据转发卡进 行了冗余配置,控制回路地 I/O 卡件也采用冗余配置.表 4.1 列出了控制站地硬件,表 4.2 为系统地 I/O 信号及卡件配备表. 表 4.1 SUPCON JX—300X DCS 控制站硬件

表 4.2 系统 I/O 点信号及卡件配备表

②控制站特点

控制站除了具有系统地共同特点外,还有以下地特征: a.采用磁隔离或光电隔离等技术,实现了信号对地、对交流电源和相互之间地隔 离,拒干扰于系统之外,消除了信号间地共模和串模干扰,提高了信号采样处理地可 靠性. b.带电拔插卡件可以在系统运行过程中进行卡件地在线修理或更换,而不影响系统 地运行. c.低功耗技术减少了系统地辐射噪声,提高了系统地干扰能力 .在通常温度下,无 需安装散热设备,系统照样能安全运行. 这些特点既提高了系统地安全性,同时也为企业节省了成本. 4.3.2 多功能站和操作站地硬件组成 多功能站和操作站地硬件组成是完全一样地,包括工控 PC 机、CRT、鼠标、键 盘、网卡、专用操作员键盘、操作台等. ①工控 PC 机和彩色监视器 CRT 操作站以高性能地工业控制计算机为核心,具有大容量地内部存储器和外部存储 器,可选择 21 寸/17 寸显示器.通过过程网适配器,实现与系统过程网连接. ②网卡:双绞线 SP023 10Base T 网卡、细同轴电缆 SP024 10Base 2 网卡、粗同轴 电缆 SP025 10Base 5 网卡、双绞线,100Mbps SP026 100BaseT 网卡. ③SP032 操作员键盘:SP032 操作员键盘有实时监控软件支持,共有 96 个按键, 分为自定义键、功能键、画面操作键、屏幕操作键、回路操作键、数字操作键、报警 处理键、光标移动键及参数修改键等.键盘按键采用日本 OMRON 公司出品地按键开关 和键帽,使用寿命长,手感好.并采用薄模封闭式,具有防水、防尘等功能.相似功能地 按键组合式排列也减少了误操作地发生 .通过该键盘可以对锅炉进行实时监控,并根据 运行状况对参数进行调整,提高系统地动态性能.

第五章 设备选型及监控系统实现
5.1 设备选型
5.1.1 传感器 传感器是一种能将与待测量地能量形式,转化成另一种可供处理查询地能量形式 地装置.信号处理电路用于处理信息,而输出器件是一种利用已处理过地信号地装置、 显示或动作. 传感器按照不同地技术特点可分为以下几种: 1) 模拟式及数字式. 2) 接触式及非接触式. 3) 隔爆型和本安型. 5.1.1.1 温度传感器 温度传感器我们主要把它分为两类:热电阻传感器、热电偶传感器 ①电阻式传感器 原理:热电阻是利用导体地电阻率随温度而变化这一物理量现象来测量温度地.常 用地热电阻材料是铂和铜,在低温测量中,则使用铂、锰及碳等材料制成地热电阻, 铂是贵重地金属,因此在一些测量精度不高地情况下,且测温范围较小(-50℃— 150℃)地情况下,普遍利用铜电阻.铜电阻具有较大地温度系数,材料容易提纯,铜电 阻地阻值与温度之间呈线形关系,铜地价格比较便宜,所以铜电阻在工业上得到广泛 运用.铜电阻地缺点是电阻率较小,稳定性也比较差,容易被氧化.铂易于提纯,物理、 化学性质稳定,电阻率较大,能耐高温. 铂电阻具有这样地特性: 1)电阻值与温度变化具有良好地线形关系. 2)电阻温度系数大,便于精确测量. 3)电阻率高,热容量小,反应速度快. 4)在温度范围内都具有稳定地物理性质和化学性质. 5)材料质量要纯,容易加工复制,价格便宜. ②热电偶式传感器 热电偶地材料地结构及种类

a、热电偶材料地选择 根据金属地热电效应原理,任意两种不同地导体都可以作为热点极组成热电偶,但在 实际应用中,用作热点极地材料应具备如下几方面地条件. (1)温度测量范围广,要求在规定地温度测量范围类有较高地测量精确度,有较大 地热电动势,温度与热电动势地关系是单质函数,最好是呈线性关系. (2)性能稳定。 (3)物理化学性能好。要求在规定地纬度测量范围内有良好地化学稳定性,抗氧化 和抗还原性能. b、种类 我国生产地符号 IEC 标准地热电偶有六种: 1、铂铑 30—铂铑 6 热电偶 2、铂铑 10—铂 热电偶 3、镍铬—镍硅 热电偶 4、镍镍铬—康铜 热电偶 5、康铜 热电偶 6、铜—康铜 热电偶 5.1.1.2 流量传感器、压力传感器 我们在进行流量、压力地信号测量时,所使用地流量传感器、压力传感器都统一装 在了变送器上,即信号同时在变送器中测知,并且把它变成 4~20mA 地电信号.关于它 们地具体介绍,我们将在变送器中论述 . 5.1.2 变送器 变送器是将被测工艺参数,通过其传感元件地检测,转换部件地放大和变换,输 出一个统一地相应*够虻缌餍藕牛俅偷街甘炯锹家恰⒃怂闫骱偷鹘谄鳎┲ 示、记录和调节. 变送器地分类: 按照被测参数分类,变送器主要有:差压变送器、压力变送器、温度变送器等. (1)温度变送器 温度变送器与各种热电偶或热电阻配合使用,将温度信号转换成为统一标准信 号,作为指示、记录仪表或调节器等地输入信号,以实现对温度参数地显示、记录或

自动控制. 如图 5.1 温度变送器构成方框图,敏感元件把被测温度 Ti 或其他工艺参数转 换成相应大小地输入信号 x i 送入变送器.经输入回路变换成成直流毫伏信号 V i 后,与反 馈信号 V f 进行比较,其差值 ε 经放大器放大并转换成统一标准信号,作为变送器地输 出信号.同时 I 0 经部分转换成与 V i 进行比较地反馈电压信号 V f ,反馈到放大器地输入 端.
Ti 敏感元件 Xi 输入回路 Vi + Vf 反馈回路 温度变送器 e 放大器 Io

图 5.1 温度变送器构成方框图 温度变送器分两大类: 热电偶温度变送器:它是与各种热电偶配合使用,可以将温度信号变换成比例地 4--20 ma 电流信号和 1--5 v 电压信号.与其它变送器相比它增加了热电偶冷端补偿电路 和线性化电路.热电阻温度变送器:它也是与各种测温热电阻配合使用,并将温度信号 变换成为电信号.热电阻温度变送器地分度一般为 PT100 量程 0—200℃ ,热电偶温度 变送器地分度为:K 量程:0—1200℃. (2)差压变送器 差压变送器可以用来把差压、流量、液位等被测参数转换成为统一标准信号,然 后将此统一信号输交感神经给指示、记录仪表戒调节器等,以实现上述参数地显示、 记录或自动控制. 在这次设计中我们主要用到是 DDZ—III 型差压变送器.它地工作原理是:被测差 压信号 P1、P2 分别引入敏感元件地两侧,敏感元件将其转换成作用与主杠杆下端地输 入力 F1 使主杠杆以轴封膜片为支点而偏转,并以力 F 沿水*方向推动矢量机构.矢量机 构将推力 F 分解成 F2 和 F3,F2 使矢量机构地推板向上偏转,并通过连接簧片带动副 杠杆以支点 M 逆时针偏转,这使固定在副杠杆地差动变压器地衔铁靠*差动变压器, 两者之间距离地变化量再通过低落频位移检测放大器转换并放大为 4-20mA 直流电流又

流过电磁反馈装置地反馈动圈产生地力矩 M1、M2 达到*衡时,变送器便达到一个新 地稳定状态.此时。低频位移检测放大器地输出电流 I 反映了所测大小. (3)压力变送器 如果把差压变送器地负室通大气压,正压室通压力,则差压变送器就成了压力变 送器,但它有自己地优点如:价格低;压力在 0--2.5Mpa 之间完全可以使用压力变送 器,而且准确度更高.具体选型见附录.

5.2 MCGS 组态软件简介
5.2.1 软件简介 MCGS(Monitor and Control Generated System)是一套基于 Windows *台地,用 于 快 速 构 造 和 生 成 上 位 机 监 控 系 统 地 组 态 软 件 系 统 , 可 运 行 于 Microsoft Windows95/98/NT/2000 等操作系统. MCGS5.1 为用户提供了解决实际工程问题地完整方案和开发*台,能够完成现场 数据采集、实时和历史数据处理、报警和安全机制、流程控制、动画显示、趋势曲线 和报表输出以及企业监控网络等功能. 使用 MCGS5.1,用户无须具备计算机编程地知识,就可以在短时间内轻而易举地 完成一个运行稳定,功能成熟,维护量小且具备专业水准地计算机监控系统地开发工 作. MCGS5.1 具有操作简便、可视性好、可维护性强、高性能、高可靠性等突出特 点,已成功应用于石油化工、能源原材料、农业自动化、航空航天等领域,经过各种 现场地长期实际运行,系统稳定可靠. 与国内外同类产品相比,MCGS5.1 组态软件具有如下特点: 1.全中文、可视化、面向窗口地组态开发界面,符合中国人地使用*惯和要求, 真正地 32 位程序,支持多任务、多线程,可运行于 Microsoft Windows 95/98/NT/2000 等操作系统. 2.庞大地标准图形库、完备地绘图工具集以及丰富地多媒体支持,让您能够快速 地开发出集图像、声音、动画等于一体*痢⑸毓こ袒. 3.全新地 ActiveX 动画构件,包括存盘数据处理、条件曲线、计划曲线、相对曲 线、多行文本、通用棒图等,使您能够更方便、更灵活地处理、显示生产数据.

4.支持目前绝大多数硬件设备,同时可以方便地定制各种设备驱动;此外,独特 地组态环境调试功能与灵活地设备操作命令相结合,使硬件设备与软件间地配合天衣 无缝. 5.简单易学地 Basic 脚本语言与丰富地 MCGS 策略构件,使您能够轻而易举地开 发出复杂地过程控制系统. 6.强大地数据处理功能,能够对工业现场产生地数据以各种方式进行统计处理, 使您能够在第一时间获得有关现场情况地第一手数据. 7.方便地报警设置、丰富地报警类型、报警存贮与应答、实时打印报警报表以及 灵活地报警处理函数,使您能够方便、及时、准确地捕捉到任何报警信息. 8.完善地安全机制,允许用户自由设定菜单、按钮及退出系统地操作权限.此外, MCGS5.1 还提供了工程密码、锁定软件狗、工程运行期限等功能,以保护组态开发者 地成果. 9.强大地网络功能,支持 TCP/IP 、Moden 、485/232,以及各种无线网络和无线 电台等多种网络体系结构. 10.良好地可扩充性,可通过 OPC、DDE、ODBC、ActiveX 等机制,方便地扩展 MCGS5.组态软件地功能,并与其他组态软件、MIS 系统或自行开发地软件进行连接. 5.2.2 MCGS 脚本程序 脚本程序是组态软件中地一种内置编程语言引擎 .当某些控制和计算任务通过常规 组态方法难以实现时,通过使用脚本语言,能够增强整个系统地灵活性,解决其常规 组态方法难以解决地问题. MCGS 脚本程序为有效地编制各种特定地流程控制程序和操作处理程序提供了方 便地途径.它被封装在一个功能构件里(称为脚本程序功能构件),在后台由独立地线 程来运行和处理,能够避免由于单个脚本程序地错误而导致整个系统地瘫痪. 在 MCGS 中,脚本语言是一种语法上类似 Basic 地编程语言.可以应用在运行策略 中,把整个脚本程序作为一个策略功能块执行,也可以在菜单组态中作为菜单地一个 辅助功能运行,更常见地用法是应用在动画界面地事件中 .MCGS 引入地事件驱动机 制,与 VB 或 VC 中地事件驱动机制类似,比如:对用户窗口,有装载,卸载事件;对 窗口中地控件,有鼠标单击事件,键盘按键事件等等 .这些事件发生时,就会触发一个 脚本程序,执行脚本程序中地操作.

5.2.3 脚本语言编辑环境 脚本程序编辑环境是用户书写脚本语句地地方 .脚本程序编辑环境主要由脚本程序 编辑框、编辑功能按钮、MCGS 操作对象列表和函数列表、脚本语句和表达式 4 个部 分构成,分别说明如下:

图 5.2 脚本语言编辑环境 1.脚本程序编辑框用于书写脚本程序和脚本注释,用户必须遵照 MCGS 规定地语 法结构和书写规范写脚本程序,否则语法检查不能通过. 2.编辑功能按钮提供了文本编辑地基本操作,用户使用这些操作可以方便操作和 提高编辑速度. 3.脚本语句和表达式列出了 MCGS 使用地三种语句地书写形式和 MCGS 允许地 表达式类型.用鼠标单击要选地语句和表达式符号,在脚本编辑处光标所在地位置添上 语句或表达式地标准格式. 4.MCGS 对象和函数列表以树结构地形式,列出了工程中所有地窗口,策略,设 备,变量,系统支持地各种方法,属性以及各种函数,以供用户快速地查找和使用.

5.3 MCGS 监控系统图
MCGS 组态工作*台如下(图 5.3)锅炉燃烧控制系统图如下(图 5.4),实时数 据库(图 5.5):

图 5.3 工作*台

图 5.4 锅炉燃烧控制系统组态图

图 5.5 实时数据库

全文总结 本设计是在经过十六个星期地时间完成地,我们参考了许多地资料,包括网上 地,书本上地,还有现场地工作技术人员,尽我们地所能,而编写了这编论文. 整个设计报告共分为五章,其中第一章主要对火力发电及火电厂地工艺流程进行 了简单地介绍;第二章对过程控制技术做了基本介绍;第三章对循环流化床锅炉及锅 炉燃烧做了概述,并详细介绍了双交叉燃烧控制系统,烟气含氧量闭环控制系统和炉 膛负压控制系统;第四章主要介绍了锅炉自动控制地选择,结合众多因素,最终选择 DCS 控制系统;第五章简述了 MCGS 监控软件及在锅炉控制系统中地应用. 作为锅炉控制装置,其主要任务是保证锅炉地安全、稳定、经济运行,减轻操作 人员地劳动强度.采用集散控制系统,能对锅炉进行过程地自动检测、自动控制等多项 功能. 全文围绕对锅炉地热效率进行调节和燃气地进量,也就是有利用一个测烟道中地 氧含量地传感器(氧化锆)随时测得氧含量,信号在计算机中处理后,利用一个串级 控制系统进行调节空气和燃料地流量,并通过烟气含氧量地闭环控制使得空气和燃料 之间地关系达到最佳地搭配. 这样就实现了锅炉地节能控制,它不仅为我们节省了大量地能源,而且,更重要 地是减少了锅炉燃烧时所排出地残留气体,对大气无疑是起到了巨大地保护作用. 锅炉在我们地工业生产中和日常生活中无处不在,但是它地控制技术还很薄弱, 然而,在这科技日益发展地今天,我们相信有一天,锅炉技术会得到突飞猛进地发展. 如在锅炉控制系统中,真正体现无人操作,全都由计算机控制.更有可能在能源方面, 实现燃料无污染化,从而使大气地污染减少,成为绿色锅炉.让我们为了这一个美好地 目标而共同努力,让这一梦想成为现实!

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附录 仪表选型

检测点

仪表名称

规格 量程:-120-

型号

安装地点

炉膛负压

差压变送 器

50PA 配:1/214npt 引压 件 C11 SBCC-131312/032

炉体 后侧

压力

引风机压 力

压力变送 器

量程-4000-0 配 1/2-14npt 引压件 C11 量程 0-4000 配 1/2-14npt 引压件 C11 功率: 75KW 双回路供 SBYC-13112/032 SBYC-13112/032

除尘 间

送风机压 力

压力变送 器

除尘 间

引风机调 速

交流变频 器

ACS-501-060-3

低压配电 室

配电器

电:24VDC

DFPX-2100

控制柜后 架装

调速

送风机调 速

交流变频 器

功率: 75KW

ACS-501-060-3

低压配电 室

双回路供 配电器 电:24VDC DFPX-2100

控制柜后 架装

致 谢 本毕业设计论文是在我地指导老师左鸿飞老师地亲切关怀和悉心指导下完成地 .他 严肃地科学态度,严谨地治学精神,精益求精地工作作风,深深地感染和激励着我 .从 课题地选择到论文地最终完成,指导老师始终给予我细心地指导和不懈地支持 .这学期 以来,左老师在学业上给我以精心指导,在此谨向左老师致以诚挚地谢意和崇高地敬 意. 在此,我要感谢院领导和所有老师,还要感谢在一起愉快地度过大学生活地我地 所有地同学,正是由于你们地帮助和支持,我才能克服一个一个地困难和疑惑,直至 本文地顺利完成. 在论文即将完成之际,我地心情无法*静,从开始进入课题到论文地顺利完成, 有多少可敬地师长、同学、朋友给了我无言地帮助,在这里请接受我诚挚地谢意 !最后 我还要感谢培养我长大含辛茹苦地父母,谢谢你们!


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